MAKALAH
KARET (SOL PADAT)
Diajukan
sebagai salah satu tugas Pada Mata Kuliah
Kimia Koloid
Yang
di Bimbing Oleh Dr. Siti Suryaningsih, M.Si
Disusun Oleh:
Rizki Maulana Akbar
Kelas B/VII
208 204 135
PRODI PENDIDIKAN KIMIA
FAKULTAS TARBIYAH DAN
KEGURUAN
UNIVERSITAS ISLAM
NEGERI
SUNAN GUNUNG DJATI
BANDUNG
2011
KATA
PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat serta
hidayah-Nya sehingga penyusunan makalah
ini dapat diselesaikan. Shalawat serta salam semoga tercurah limpahkan kepada
Nabi Muhammad SAW.
Makalah ini disusun untuk diajukan sebagai salah satu tugas pada mata
kuliah Kimia Koloid dengan judul “Karet
(sol padat)”.
Terima kasih disampaikan kepada Ibu Dr. Siti Suryaningsih, M.Si selaku
dosen mata kuliah Kimia Koloid yang telah membimbing dan memberikan kuliah
kepada kami dengan sangat sabar dan baik.
Demikianlah makalah ini disusun semoga bermanfaat agar dapat memenuhi
tugas mata kuliah Kimia Industri.
Bandung,
19 Oktober 2011
Penyusun
DAFTAR ISI
Kata Pengantar................................................................................................. ix
Daftar Isi.......................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN............................................................................... 1
BAB II PEMBAHASAN................................................................................ 4
A.
Pengertian
Karet................................................................................. 4
B.
Bahan................................................................................................. 4
C.
Proses Pembuatan
Karet..................................................................... 6
D. Proses Memperoleh Karet.................................................................. 12
E. Manfaat Karet.................................................................................... 18
F. Identifikasi Bahaya, Dampak (Keselamatan,
Kesehatan, dan Lingkungan), dan Pengendalian pada proses industri.................................................................. 20
BAB III PENUTUP......................................................................................... 27
DAFTAR PUSTAKA
BAB I
PENDAHULUAN
A.
Latar Belakang
Indonesia merupakan negara dengan perkebunan karet terluas di
dunia, meskipun tanaman karet sendiri baru di introduksi pada tahun 1864. Dalam
kurun waktu sekitar 150 tahun sejak di kembangkan pertama kalinya, luas areal perkebunan karet di Indonesia telah mencapai 3.262.291
hektar. Dari total areal perkebunan karet di Indonesia tersebut 84,5%
diantaranya merupakan kebun milik rakyat 8,4% milik swasta dan hanya 7,1% yang
merupakan milik negara
Dengan
areal perkebunan karet terluas didunia tersebut Indonesia bersama dua Negara
Asia Tenggara lainnya, yaitu Malaysia dan Thailand, sejak abad 1920-an sampai sekarang merupakan
pemasokan karet utama dunia. Puncak kejayaan karet Indonesia terjadi pada tahun
1926 sampai menjelang perang dunia II ketika itu Indonesia merupakan pemasokan
karet alam terkemuka dipasar internasional.
Dari begitu
besarnya fakta dan potensi karet yang telah dijelaskan diatas diatas, sangatlah
sayang jika kita tidak memanfaatkan sumber daya karet tersebut. Dengan modal yang bisa dikatakan cukup besar maka bukan mustahil
karet bisa menjadi sumber pemasukan negara. Seiring dengan berjalannya waktu,
belakangan ini industri karet dirasa cukup berkembang
pesat. Melihat begitu besarnya potensi yang dapat dilakukan terhadap industri tersebut, telah membuka mata para investor untuk ikut
serta bergerak di industri karet.
Kegunaan karet pun
saat ini dirasa sudah sangatlah amat penting. Baik masyarakat umum, maupun
masyarakat modern saat ini mempergunakan karet. Hasil utama dari pohon karet adalah lateks yang dapat
dijual/diperdagangkan oleh masyarakat berupa latek segar, slab/koagulasi
ataupun sit asap/sit angin. Selajutnya produk tersebut sebagai bahan baku
pabrik Crumb Rubber/Karet Remah yang menghasilkan bahan baku untuk berbagai
industri hilir. Karet digunakan untuk mobilitas manusia dan barang yang memerlukan komponen
yang terbuat dari karet seperti aneka ban kendaraan, conveyor belt,
penggerak mesin, sepatu karet, sabuk, penggerak mesin, pipa karet dan sebagai
isolator kabel. Bahan baku karet juga banyak digunakan untuk membuat
perlengkapan seperti sekat atau tahanan alat-alat penghubung dan penahan
getaran misalnya shock absorbers. Karet
juga bisa digunakan untuk tahanan dudukan mesin, dipakai sebagai lapisan karet
pada pintu, kaca, dan pada alat-alat lain sehingga terpasang kuat dan tahan
getar serta tidak tembus air.
Untuk
mengantisipasi kekurangan karet alam yang akan terjadi, diperlukan suatu
inovasi baru dari hasil industri karet dengan mengembangkan nilai tambah yang
bisa di peroleh dari produk karet itu sendiri. Nilai tambah produk karet dapat
diperoleh melalui pengembangan industri hilir dan pemanfaatan kayu karet
sebagai bahan baku industri kayu. Menunjuk dari pohon industri berbasis karet.
Terlihat bahwa cukup banyak ragam produk yang dapat dihasilkan dari karet,
namun sampai saat ini potensi kayu karet tua belum dapat dimanfaatkan secara
optimal. Pemanfaatan kayu karet merupakan peluang baru untuk meningkatkan
margin keuntungan dalam industri karet.
Kayu
karet yang dapat berasal dari kegiatan rehabilitasi kebun ataupun peremajaan
kebun karet tua/tidak menghasilkan lateks lagi. Umumnya kayu karet yang
diperjual belikan adalah dari peremajaan kebun karet yang tua yang dikaitkan
dengan penanaman karet baru lagi. Kayu karet dapat dipergunakan sebagai bahan
bangunan rumah, kayu api, arang, ataupun kayu gergajian untuk alat rumah tangga
(furniture). Kayu karet sebenarnya juga banyak diminati oleh konsumen baik dari
dalam negeri maupun luar negeri, karena warnanya yang cerah dan coraknya
seperti kayu ramin. Di samping itu, kayu karet juga merupakan salah satu kayu
tropis yang memenuhi persyaratan ekolabeling karena komoditi ini dibudidayakan
(renewable) dengan kegunaan yang cukup luas, yaitu sebagai bahan baku
perabotan rumah tangga, particle board, parquet, MDF (Medium Density
Fibreboard) dan lain sebagainya.
Sebagai salah satu
komoditi industri, produksi karet sangat tergantung pada teknologi dan
manajemen yang diterapkan dalam sistem dan proses produksinya. Produk industri
karet perlu disesuaikan dengan kebutuhan pasar yang senantiasa berubah. Status
industri karet Indonesia akan berubah dari pemasok bahan mentah menjadi pemasok
barang jadi atau setengah jadi yang bernilai tambah lebih tinggi dengan
melakukan pengeolahan lebih lanjut dari hasil karet. Kesemuanya ini memerlukan
dukungan teknologi industri yang lengkap, yang mana diperoleh melalui kegiatan
penelitian dan pengembangan teknologi yang dibutuhkan. Indonesia dalam hal ini
telah memiliki lembaga penelitian karet yang menyediakan ilmu pengetahuan, teknologi
dan inovasi di bidang perkaretan.
B
. Rumusan Masalah
1. Apa
yang dimaksud dengan karet?
2. Apa
saja kandungan dari karet?
3. Bagaimana
proses produksi dari karet sehingga di dapat hasil yang berkualitas dan
berkuantitas ?
4. Bagaimana
cara mengolah limbah yang dihasilkan dari proses industri tersebut?
C. Tujuan
1. Untuk
mengetahui sumber dan
kandungan dari karet
2. Untuk
mengetahui proses pengolahan industri karet, kulit yang berkualitas.
3. Untuk
mengetahui dampak yang ditimbulkan dari industri tersebut terhadap
kesehatan manusia.
4. Untuk
mengetahui teknik pengendalian pencemaran industri karet.
BAB II
PEMBAHASAN
A.
Pengertian
Karet
Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks beberapa
jenis tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan internasional
adalah para atau
Hevea brasiliensis (suku Euphorbiaceae). Beberapa tumbuhan lain juga
menghasilkan getah lateks dengan sifat yang sedikit berbeda dari karet, seperti
anggota suku ara-araan
(misalnya beringin),
sawo-sawoan (misalnya getah perca
dan sawo
manila), Euphorbiaceae lainnya, serta dandelion.
Pada masa Perang Dunia II, sumber-sumber ini dipakai untuk mengisi kekosongan
pasokan karet dari para. Sekarang, getah perca dipakai dalam kedokteran
(guttapercha), sedangkan lateks sawo manila biasa dipakai untuk permen
karet (chicle). Karet industri sekarang
dapat diproduksi secara sintetis dan menjadi saingan dalam industri perkaretan.
B.
Bahan
Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi
dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.
1. Bahan Baku
Bahan baku
adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses
produksi, dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan
lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah karet alam, yaitu centrifuged
lateks, dengan kadar DRC (Dry Rubber
Content) sebesar 60%.
2.
Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam
proses produksi dan berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian
dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:
a.
Karton, kemasan yang digunakan ada
dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil (inner
box) dan kotak yang berukuran besar, digunakan untuk pengepakan benang
karet.
b.
Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B, red colour
pigment.
c.
Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada
benang karet yaitu
Magnesium
3.
Bahan Penolong
Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk
memperlancar proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan
penolong yang digunakan adalah :
a.
Larutan CH3COOH (±30%),
larutan ini berfungsi membekukan/membentuk lateks menjadi benang karet (rubber thread) pada acid bath.
b.
Demin Water, merupakan bahan penolong paling
utama dalam pembuatan compound benang
karet. Misalnya untuk membersihkan former sebagai pendingin, dan juga
campuran bahan kimia, tetapi air tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.
c.
Diathermic oil, merupakan fluida cair yang
dipanaskan dengan menggunakan thermopack. Diathermic
oil berfungsi untuk membantu proses pembuatan benang karet, dimana panas
yang dihasilkan oleh thermopack digunakan pada water bath, drying oven, dan curing.
d.
Stabilisator, berfungsi untuk
menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan sebagai stabilisator adalah KOH
30 % dan Potasium Oleat.
e.
Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat
ion-ion benang karet, sehingga zat-zat yang ada menyatu. Sulfur 60% berfungsi
mengikat ion-ion pada benang karet (mengeraskan benang karet).
f.
Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan
menambah berat produk. Zat kimia yang digunakan sebagai filler adalah TiO2 70% dan Kaolin 50%.
g.
Activator, berfungsi untuk mengaktifkan
lateks. Zat activator yang digunakan
adalah ZnO 60%.
h.
Anti Oksidan, berfungsi untuk
membunuh kuman-kuman agar lateks tidak cepat mengalami pembusukan atau cepat
rusak. Zat kimia yang digunakan adalah wingstay-1
dan Sunproof 50%.
i.
Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu
vulkanisasi. Zat kimia yang digunakan adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.
C.
Proses Pembuatan Karet
Proses produksi
karet secara umum dibagi ke dalam dua section utama yaitu compound dan
extrusion.
Bagian compound
memproduksi bahan setengah jadi yakni berupa campuran bahan baku
yakni lateks, bahan tambahan dan bahan penolong lainnya, sedangkan bagian extrusion
berfungsi untuk menghasilkan benang karet. Adapun dua section lainnya
yang berfungsi sebagai section untuk melakukan
pengujian bahan secara kimia dan fisika adalah chemical laboratory section dan
physical
laboratory section.
a. Chemical Laboratory Section
Sebelum
dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan
baku utama terlebih dahulu diperiksa
pada chemical
laboratory section. Adapun yang diperiksa
pada chemical
laboratory section adalah:
1.
Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan.
2.
Memeriksa compound
yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet.
3.
Membuat formulasi compound.
4.
Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan
water bath.
b. Penimbangan Lateks
Bahan baku
lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dan
telah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk
(6 buah) dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi
benang karet terlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan
disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.
c. Compounding Section
1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi
Compound adalah lateks
yang dicampurkan dengan bahan kimia dimana bahan-bahan tersebut diformulasikan
dalam tiga bentuk yaitu dispersi, emulsi, dan solusi.
1.
Dispersi adalah campuran bahan kimia
yang sukar larut (dalam bentuk tepung) dalam air. Bahan kimia powder yang
digunakan dihaluskan dengan menggunakan grinding molteni (alat
penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO2 70 %, Sulfur 55%, Wingstay 55 %, SW (Super White)
colour P-90,
BW Colour P-90,
Black Colour
25%, Red Colour 25%, ZDBC 50%, Zink Oxide 60%,
dan Kaolin 49%.
Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan cara
mencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalam dispertion storage tank.
2.
Solusi adalah campuran homogen
antara bahan kimia yang larut dalam air, contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH
20%, KOH 30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan tersebut dengan air
berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan
disolusi dan hasilnya kemudian disimpan dalam solution storage tank.
3.
Emulsi adalah campuran bahan kimia
yang tidak larut dalam air, untuk dicampurkannya digunakan bahan tertentu yang
disebut emulgator. Emulsi terdiri dari ammonium casseinate 10%, sunproof 50%,
pottasium
oleat 20%, dan hapteen base 50%.
2. In Active Compound
Pada proses in active ini
dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia yang telah
didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukan pencampuran lateks
terlebih dahulu diperiksa di chemical laboratory section dan
jika telah memenuhi standar mutu yang baik maka lateks akan di-transfer ke
weighting
tank dengan
vacuum
pressure pump untuk ditimbang sesuai dengan
kebutuhan. Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke
in active
tank dengan vacuum pressure pump.
Pada saat yang
sama dilakukan penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yakni dispersi, solusi,
serta emulsi sesuai dengan jumlah yang diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan
mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly).
Bahan-bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam
trolly yang
kemudian di-transfer
ke in active
tank dengan vacuum pressure pump. Lama
waktu yang dibutuhkan untuk pencampuran sampai pengadukan hingga campuran
merata adalah selama 7 jam. Compound yang diperoleh dari
proses In
Active Compound kemudian dipindahkan ke Active Compound Tank dengan
menggunakan vacuum
pressure/pressure pump.
3. Active Compound
Pada tahap ini
lateks yang berasal dari In Active Compound akan dicampur
dengan bahan activator
seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zat activator juga
terdapat Demin
Water pada active tank. Pada active tank terjadi
proses maturasi atau pematangan lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.
4. Homogenisasi
Proses
homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia agar
tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka
dapat mempengaruhi proses dan produk akhir. Artinya, mutu dari benang karet
yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan
mesin yaitu homogenizer
machine. Melalui sebuah monopump lateks
dipindahkan ke homogenizer. Proses homogenasi ini
berlangsung selama 2 jam dengan suhu yang masih sama pada proses compounding.
5. Pendinginan Compound
Setelah
dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut dipompakan ke
Cooling
Compound Service Tank (CCST) atau tangki
pendingin. Di dalam tangki ini, compound dijaga kestabilan
temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat mempengaruhi
produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 130C dan didiamkan selama
17 jam. Setelah itu compound dipompakan ke proses
selanjutnya.
d. Extrusion Section
1. Acid Bath
Sebelum
dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet
pada pipa capilary
terlebih dahulu compound yang dari CCST (Cooling Compound Service
Tank)
dipompakan ke feeding tank. Untuk mengontrol pengeluaran compound dari
CCST digunakan alat BST (Bottom Service Tank) yang
dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari feeding pump, compound dialirkan
ke penyaring (jet filter), lalu selanjutnya dialirkan ke header melalui
selang dan dimasukkan ke separator, pada alat ini
terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler. Pipa capilary yang
berjumlah 320 buah terletak pada acid bath (bed separator)
yang berisikan cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath
(bed
separator) inilah terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikan
compound)
membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/count dari pipa capilary.
Count merupakan
satuan banyaknya benang karet dalam 1 inchi (25,4 mm) yang memiliki diameter
yang sama, sebagai contoh count 37 maka diameter benang
yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm. Benang karet
yang telah terbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan
9,5–12,5 rpm untuk dilakukan proses pencucian pada water bath.
2. Water Bath
Pencucian benang
karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan untuk
membersihkan benang karet dari cairan asam asetat yang masih
menempel pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu
air 700C. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh roller I
sampai roller
IV. Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang karet
terbebas dari asam asetat (CH3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat
asam yang masih melekat pada benang karet.
3. Pengeringan (Drying)
Benang karet
yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan suhu 105
– 1100C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yang
dihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying oven yaitu
benang karet yang telah dicuci pada water bath ditarik oleh roller I–IV
menuju conveyor
drying oven sepanjang 38 meter untuk dilakukan
proses pengeringan. Panas dari diathermic oil yang dihasilkan
oleh thermopack
masuk ke radiator. Panas dari radiator tersebut
dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor
agar merata panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk
pengeringan benang karet.
4. Pembedakan (Talcum)
Setelah proses
pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan (talcum process).
Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung magnesium pada benang
supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini
menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga
berfungsi untuk mengatur jumlah talcum pada benang agar talcum yang
melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan
dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan bila talcum yang
diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada saat
pembentukan pipa. Bubuk talcum yang menempel pada
benang harus memenuhi standar kadar yang telah ditentukan oleh laboratotium
maupun atas permintaan dari konsumen. Untuk mengurangi kadar talcum,
maka benang karet akan melewati proses pemukulan (beating).
Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box.
Namun, untuk bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak dapat
digunakan kembali karena telah bercampur dengan debu.
5. Pembentukan Pita (Ribboning)
Proses
selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang dikerjakan
dengan mesin ribboning.
Pada mesin tersebut terdapat sisir ribboning yang berfungsi
untuk mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlah benang karet dalam
satu pita adalah 40 buah. Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur
posisinya pada roll gate sebelum dirapatkan menjadi pita
pada ribboning
roller.
6. Pemasakan Pita (Curing)
Curing/pemasakan pita
dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–1400C.
Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang dihasilkan
oleh thermopack.
Tujuan proses curing ini adalah untuk menjaga/memperoleh
kualitas benang karet yang baik. Prinsip proses kerja pemasakan ini hampir sama
dengan proses pengeringan, dimana panas yang di-transfer adalah
melalui proses radiasi pada karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada
proses ini temperatur harus diperhatikan karena apabila temperatur terlalu
rendah dan tinggi akan menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan
menimbulkan pasta dan sambungan benang tidak sempurna).
7. Pendinginan (Cooling)
Setelah proses
pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses pendinginan
berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drum dengan suhu
sekitar ±120C
dan maksimal suhu water cooling yang keluar sekitar 350C.
Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada benang karet setelah
terjadi pemasakan pada curing. Jika produk (pita)
masuk ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi proses
oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk.
8. Packing
Proses akhir
pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan pengepakan pita
karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan
kotak/box
yang dilengkapi dengan plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30–35
kg. Setelah pita karet dimasukkan ke dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving,
maka akan dilakukan penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan
pemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang
telah diberi label diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta
disusun dengan box lainnya yang telah di-packing untuk
selanjutnya diangkut dengan menggunakan forklift menuju gudang
bahan jadi.
D. Proses Memperoleh Karet
·
Pengumpulan dalam kebun
Untuk dapat mencapai hasil karet yang bermutu tinggi sebanyak
mungkin, maka keberhasilan dalam bekerja merupakan syarat paling utama yang
harus diperhatikan. Hal ini pertama-tama berlaku untuk benda-benda yang berada
di dalam kebun bersentuhan dengan lateks. Selain dari kemungkinan terjadinya
pengotoran lateks oleh kotoran-kotoran yang kelak sukar dihilangkannya,
kotoran-kotoran tersebut dapat pula menyebabkan terjadinya pra koagulasi dan
terbentuknya lump. Pengawasan yang keras atas pekerjaan penyadapan dan
pengumpulan lateks perlu dijalankan, karena hanya dengan jalan inilah banyaknya
lump dapat dibatasi sampai serendah-rendahnya.
Banyaknya lump dan scrap selanjutnya bergantung pula dari
keadaan pertanaman dan sistem sadap yang dilakukan. Demikian pula sifat-sifat
lateks seperti kadar karetnya, warnanya, kecenderungan kepada pra koagulasi dan
lain-lain.
·
Membersihkan bidang sadap
Jika dipandang perlu, sebelum sadap dimulai, bagian kulit
pohon yang akan dibersihkan terlebih dahulu. Jika penyadapan dilakukan tiap dua
hari sekali pekerjaan membersihkan ini dapat dilakukan seperlunya saja.
·
Spout
Biasanya spout dipasang dengan sudut 45º pada jarak 10 cm di
bawah titik terendah sadap. Sebelum pohon-pohon disadap, scrap yang melekat pad
spout harus disingkirkan terlebih dahulu. Jika suatu masa sadap berakhir, spout
dicabut untuk dibersihkan sebaik-baiknya dan dipasang kembali sebelum masa
sadap yang baru dimulai. Pada penyadapan dua hari sekali, jika dianggap perlu
spout dapat dibersihkan pada waktu-waktu tertentu.
·
Saluran sadap
Dengan dipergunakannya gantungan mangkuk maka saluran sadap yang
tegak lurus dapat diperpendek, karena spout dapat dipasang tepat di bawah
torehan sadap. Dengan demikian jumlah scrap dapat diperkecil. Saluran sadap ini
harus pula dibersihkan secara teratur lebih-lebih pada penyadapan dekat
permukaan tanah.
·
Mangkuk
Pemilihan mengenai bahan untuk mangkuk (aluminium, arnit,
gelas, tanah yang diglasir atau tidak diglasir, batok kelapa dan sebagainya)
pada umumnya ditetapkan oleh: harus mudah dipakai, mudah dibersihkan, cara
penggunaannya, lamanya dapat dipergunakan, perbandingan harga dan (terutama
untuk waktu sekarang) apakah mudah untuk mendapatkannya.
Mangkuk yang paling banyak dipergunakan di Indonesia ialah
mangkuk-mangkuk yang dibuat dari aluminium. Mangkuk-mangkuk ini tahan lama,
ringan, dan mempunyai keuntungan pula bahwa penyadap-penyadap dapat membawanya
ke pabrik dimana mangkuk-mangkuk tersebut dapat dicuci di bawah pengawasan.
Sesudah dicuci mangkuk-mangkuk tersebut disimpan terbalik, diletakan satu per
satu, sehingga air dapat menetes dengan leluasa, dan mangkuk-mangkuk keesokan
harinya sudah kering dan siap dipergunakan kembali.
·
Pengumpulan lateks dan ember-ember
lateks
Terjadinya pra-koagulasi selain disebabkan oleh kurang
bersihnya pekerja, juga dipercepat oleh pengaruh suhu yang tinggi dan jangka
waktu yang terlalu lama antara waktu menyadap dan koagulasi di dalam pabrik.
Oleh karena itu harus senantiasa diusahakan agar sesegera mungkin, yakni 3 atau
4 jam sesudah dimulai menyadap, dimulai dengan pengumpulan lateks.
Pada umumnya, keuntungan lateks yang diperoleh dengan
memperlambat waktu pengumpulan, tidak sepadan dengan kerugian tersebut di atas.
Lateks dalam mangkuk dituangkan ke dalam ember-ember dan sisa lateks
dibersihkan dengan menggunakan sudip (spatel). Biar bagaimanapun hendaknya
jangan diperkenankan digunakannya bahan-bahan kain, scrap, atau rumput-rumput
dan daun-daun untuk keperluan membersihkan sisa lateks ini. Biasanya
dipergunakan sebuah sudip terbuat dari kayu, yang dibungkus dengan sehelai
karet ban dalam, dan bentuk sudip dibuat sedemikian rupa hinga dengan sekali
gerak lateks dapat disingkirkan dari mangkuk-mangkuk. Sudip-sudip harus
dibersihkan dan diperiksa secara teratur dan harus diperbaharui pada
waktu-waktu tertentu. Ember-ember pengumpul lateks yang terbaik adalah
ember-ember yang dibuat dari aluminium.
·
Pengumpulan karet mutu rendah
Scrap (lateks yang membeku pada alur sadap) dikumpulkan pada
saat penyadapan akan dimulai. Jika mangkuk ditinggalkan dalam kebun, maka
selaput mangkuk disingkirkan dulu dengan tangan sebelum penyadapan dimulai.
Bersamaan dengan pemasangan mangkuk-mangkuk torehan kulit
dikumpulkan segera sesudah pohon-pohon ditoreh. Pada waktu senggang, yakni
sesudah pohon-pohon selesai disadap dan sebelum dimulai mengumpulkan lateks,
scrap yang terkumpul dipilih-pilih dalam scrap warna muda dan scrap warna tua,
jika hal ini belum dilakukan sambil menyadap.
·
Kadar lateks
Sedapat mungkin harus diusahakan agar lateks diterima dalam
pabrik tanpa diencerkan terlebih dahulu. Pencampuran lateks dengan air di dalam
kebun yang biasanya sudah mengandung kotoran-kotoran harus dicegah, karena hal
ini mempercepat proses pra-koagulasi dan pembentukan lump dan dapat memperbesar
timbulnya gelembung-gelembung udara pada pengolahan sheet.
·
Penerimaan Lateks
Jika pembayaran upah kepada para penyadap dilakukan untuk
tiap satuan bobot kering, atau diberikan suatu premi tambahan untuk banyaknya
hasil yang diperoleh di atas suatu ketetapan yang sudah ditentukan, maka sudah
seharusnya untuk kedua keadaan tersebut diatas ini ditentukan pendapatan tiap
hari untuk tiap penyadap. Walaupun penyadapan dilakukan dengan upah harian,
suatu pengawasan atas tiap penyadap seorang demi seorang juga perlu, baik
pemeriksaan atas produksi, maupun mengenai kadar karet dari lateks.
Semua alat pengukur dan timbangan untuk menetapkan suatu upah
harus diberikan dahulu oleh Jawatan Tera. Sebaiknya para penyadap dilarang
untuk masuk dalam ruangan pabrik. Para penyadap dapat disuruh menanti giliran
ruangan tertutup yang berdampingan dengan pabrik, dimana lateks diterima.
Pada pengangkutan dalam tangki (atau drum) ke pabrik atau
tempat pembekuan, lateks dari tangki-tangki (atau drum) sedapat mungkin harus
langsung mengalir melalui saringan-saringan di atas bak-bak penerima. Hal ini
hanya dapat dilaksanakan jika bak-bak penerima lateksnya tidak terlalu tinggi
di atas permukaan jalan masuk.
Pada saat ini di pabrik-pabrik yang besar sering kali
terlihat bak-bak penerima yang tinggi letaknya sedangkan lateks ditekan ke atas
dengan menggunakan tekanan udara. Hal ini hanya mungkin jika dipergunakan
tangki-tangki yang tahan terhadap tekanan yang besarnya kira-kira 1 atm. Tangki
serupa itu dilengkapi dengan penghubung-penghubung untuk pipa-pipa karet
(sebaiknya memakai murwater), untuk pipa-pipa lateks dan tekanan udara. Tekanan
udara yang diperlukan dapat diperoleh dari sebuah kompresor kecil.
·
Penetapan bobot atau isi
Penyadap menuangkan lateks dari ember-ember lateks ke dalam
ember-ember takaran melalui sebuah saringan kasar, terdiri dari saringan kawat
dengan lubang kasa kira-kira 2 mm lebar, atau dari pelat aluminium berguna
terutama untuk menahan lump. Hendaknya diperhatikan, agar isi ember-ember
lateks dituangkan dengan hati-hati, jangan dituangkan sampai habis, karena pada
dasar ember banyak terkumpul kotoran sebelum disaring lateks tidak boleh
diaduk.
Sisa lateks yang dibiarkan dalam ember dengan endapan dan
kotoran, dituangkan ke dalam bak terpisah. Setelah diendapkan secukupnya, maka
bagian yang teratas dapat dibubuhkan ke dalam lateks campuran yang bersih,
sedangkan bagian bawahnya harus dikerjakan secara terpisah, jika jumlah kotoran
ini sedikit dan sebagian besar dapat diperoleh crepe yang cukup baik atau
dikerjakan menjadi off-sheet, atau dapat juga dikerjakan menjadi karet mutu
rendah.
Penetapan banyaknya lateks lebih baik dijalankan dengan jalan
menimbang daripada dengan jalan mengukur. Pekerjaan menimbang dapat dilakukan
dengan cepat dan pasti tidak kurang telitinya. Untuk keperluan ini pakailah
senantiasa ember-ember yang sama. Bobot ember yang sudah diketahui dengan sendirinya
harus dipotong sebagai tarra. Tidak ada suatu keberatan untuk mengambil sebagai
ketetapan bobot 1 kg untuk tiap liter lateks. Perhitungan isi yang tepat
menjadi 1.020 ml per kg lateks yang tidak diencerkan, biasanya tidak perlu
karena bobot lateks biasanya dihitung sampai kilogram penuh atau setengah
kilogram.
·
Penetapan kadar karet kering tiap
penyadap
Cara koagulasi percobaan dan menimbang potongan bekuan yang
digiling menjadi potongan crepe yang kecil, masih merupakan satu-satunya cara
yang dapat dipercaya untuk memeriksa kadar karet kering tiap penyadap. Setelah
diaduk terlebih dahulu, maka dari ember takaran untuk menggunakan sebuah
takaran. Takaran ini, yang dibuat dari kaleng, berbentuk silinder pendek dan
mempunyai pegangan, sebaiknya ditera dengan lateks, sedemikian rupa sehingga
waktu lateks dituang diperoleh jumlah lateks sebanyak 50 ml. Takaran
dikosongkan ke dalam mangkuk aluminium yang bagian luar dan dekat sekali pada
tepinya diberi tanda nomor penyadap.
Mangkuk-mangkuk ini diletakkan menurut urutan di atas sebuah
rak, yang jika perlu, dapat diberi tutup untuk mencegah kecurangan-kecurangan.
Untuk keperluan koagulasi, 10 ml larutan asam semut 1% atau asam cuka 2% sudah
mencukupi. Larutan ini dapat terlebih dahulu dimasukan ke dalam mangkuk-mangkuk,
atau dibubuhkan sesudah lateks ditakar dan sesudah itu harus senantiasa diaduk.
Pemakaian asam keras tidak dapat dianjurkan, karena biasanya terlalu banyak
mempergunakannya.
Dibeberapa perkebunan, segera setelah digiling, contoh-contoh
dikeringkan dengan menggunakan secarik kain. Sesudah itu ditimbang dan jika
cara bekerja senantiasa sama maka hasilnya cukup memuaskan. Setelah diberi
tanda yang jelas contoh dapat juga dikeringkan dengan jalan menggantungkannya
dengan pasak pada rak. Lebih baik lagi jika lembaran crepe itu ditegangkan pada
pasak sehingga lembaran diregangkan sampai tipis sekali lebih cepat kering.
Untuk menghindar kecurangan, sebaiknya rak diberi pintu dari
kawat kasa. Dan untuk mempercepat pengeringan sebaiknya dinding-dinding sisi diberi
lubang, sehingga terdapat peredaran udara yang kuat. Semakin kecil kadar air
pada waktu menimbang, semakin kecil koreksi, semakin kecil pula kesalahan. Jadi
pemilihan mengenai cara bekerja bergantung juga pada sampai kemana ketelitian
pengawasan terhadap para penyadap dan kadar karet lateks kebun akan dijalankan.
Pembayaran penyadap tidak perlu diperhitungkan (lateks
meters), metrolacs dan sebagainya, alat-alat mana untuk keperluan tersebut di
atas tidak dapat dipergunakan sama sekali.
·
Pemakaian bahan anti koagulan
Pemakaian anti koagulan tidak selamanya perlu, dan harus
dibatasi. Pemakaian bahan-bahan kimia memakan biaya dan kadang-kadang larutan
asam untuk koagulasi terpaksa harus dinaikkan, yang dapat pula menghambat
proses pengeringan. Jika persentase lump tinggi, maka harus diselidiki lebih
dahulu apakah peraturan-peraturan tentang kebersihan yang diuraikan di atas
sudah dijalankan dan apakah di dalam kebun tidak terjadi kecurangan umpamanya
pengenceran dengan air.
Dalam beberapa hal pemakaian anti koagulan memang sangat
diperlukan, umpamanya: selama musim rontok, sesudah hujan-malam, jika lateks
harus diangkut melalui jarak yang jauh, jika kebun muda baru disadap, dan
teristimewa pada kebun-kebun okulasi. Harus dipertimbangkan apakah pembubuhan
anti koagulan harus terjadi pada waktu penerimaan lateks di pabrik, atau sudah
harus diberikan di dalam kebun. Yang tersebut terakhir ini kadang-kadang perlu
dan membutuhkan pengawasan yang ketat sekali.
Pembubuhan anti koagulan pada waktu menerima lateks di pabrik
hanya dapat dijalankan jika lateks menunjukan sedikit sekali kecenderungan
kepada pra koagulasi, atau jika anti koagulan terutama dipergunakan sebagai
desinfektan atau sebagai anti oksidan. Dalam keadaan yang sedemikian pemakaian
anti-koagulan dapat mempengaruhi penyaringan lateks.
Semakin cepat anti koagulan dibubuhkan ke dalam lateks,
semakin besar daya guna yang dapat diharapkan. Jika diinginkan daya lebih kuat
dari anti koagulan, maka bahan ini harus dibubuhkan ke dalam bejana atau tangki
pengangkut, ke dalam ember pengumpul atau ke dalam mangkuk. Banyaknya anti
koagulan yang akan diserahkan kepada tiap penyadap ditetapkan menurut jumlah
liter lateks yang ditaksir akan diperoleh tiap penyadap. Jika masih terdapat
sisa anti koagulan, penyadap dapat menuangkan sisa ini ke dalam ember
pengumpul. Perbedaan kecil pada pembubuhan dapat ditiadakan pada waktu
pencampuran lateks di pabrik. Dalam paraktek dipakai 3 macam anti koagulan,
yakni: soda, ammoniak dan natrium sulfit.
E. Manfaat Karet
Karet memiliki banyak manfaat diantaranya
:
1. Manfaat
karet alam
Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang.
Umumnya alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan
sehari-hari maupun dalam usaha industri seperti mesin-mesin penggerak. Barang
yang dapat dibuat dari karet alam antara lain aneka ban kendaraan (dari sepeda,
motor, mobil, traktor, hingga pesawat terbang), sepatu karet, sabuk penggerak
mesin besar dan mesin kecil, pipa karet, kabel, isolator, dan bahan-bahan
pembungkus logam.
Bahan baku karet banyak digunakan untuk membuat perlengkapan
seperti sekat atau tahanan alat-alat penghubung dan penahan getaran, misalnya
shock absorbers. Karet bisa juga dipakai untuk tahanan dudukan mesin. Pemakaian
lapisan karet pada pintu, kaca pintu, kaca mobil, dan pada alat-alat lain
membuat pintu terpasang kuat dan tahan getaran serta tidak tembus air. Dalam
pembuatan jembatan sebagai penahan getaran juga digunakan karet.
Bahan karet yang diperkuat dengan benang-benang sehingga
cukup kuat, elastis, dan tidak menimbulkan suara yang berisik dapat dipakai
sebagai tali kipas mesin, Sambungan pipa minyak, pipa air, pipa udara, dan
macam-macam oil seals banyak juga yang menggunakan bahan baku karet, walaupun
kini ada yang menggunakan bahan plastik.
Bangunan-bangunan besar semakin banyak menggunakan bahan
karet. Bagian-bagian ruang atau peralatan-peralatan yang terdapat di dalamnya
banyak yang dibuat dari bahan ini. Alas lantai dari karet dapat dibentuk dengan
bermacam-macam warna dan desain yang menarik.
Tambang-tambang besar yang mengolah bijih besi dan batubara
menggunakan belt yang sangat panjang untuk pengangkutannya. Belt ini pun
terbuat dari karet. Pabrik-pabrik juga menggunakan berbagai macam belt untuk
power transmission belt, pengangkutan hasil, dan keperluan lain. Alat-alat
rumah tangga dan kantor seperti kursi, lem perekat barang, selang air, kasur
busa, serta peralatan tulis menulis seperti karet penghapus menggunakan jasa
karet sebagai bahan pembuat. Beberapa alat olahraga seperti bermacam-macam bola
maupun peralatan permainan juga menggunakan bahan karet. Peralatan dan
kendaraan perang pun banyak yang bagian-bagiannya di buat dari karet, misalnya
pesawat tempur, tank, panser berlapis baja, truk-truk besar, dan jeep. Dengan
demikian, secara tidak langsung karet berjasa besar dalam keamanan dan
pertahanan suatu negara. Tak heran bila banyak pemerintah negara yang menimbun
karet alam (strategic stock pile) seperti terjadi di beberapa negara maju.
Sebagai pencegah lecet atau rusaknya kulit dan kuku ternak karena lantai semen
yang keras maka alas lantai dibuat dari karet dan sekarang banyak digunakan di
peternakan besar. Alas lantai dari karet ini mudah dibersihkan dan cukup
menyehatkan ternak seperti sapi atau kerbau.
2. Manfaat
karet sintetis
Karena memiliki beberapa kelebihan yang tidak dimiliki oleh
karet alam, maka dalam pembuatan beberapa jenis barang banyak digunakan bahan
baku karet sintetis.
Jenis NBR (Nytrile Butadiene Rubber) yang memiliki ketahanan
tinggi terhadap minyak biasa digunakan dalam pembuatan pipa karet untuk bensin
dan minyak, membran, seal, gasket, serta barang lain yang banyak dipakai untuk
peralatan kendaraan bermotor atau industri gas.
Jenis CR (Chloroprene Rubber) yang tahan terhadap nyala api
banyak digunakan dalam pembuatan pipa karet, pembungkus kabel, seal, gasket,
dan sabuk pengangkut. Perekat kadang-kadang dibuat dengan menggunakan jenis CR
tertentu.
Sifat kedap terhadap gas yang dimiliki oleh jenis IIR dapat
dimanfaatkan untuk pembuatan ban kendaraan bermotor, juga pembalut kawat
listrik, serta pelapis bagian dalam tangki penyimpan lemak atau minyak. Jenis
EPR juga dapat dimanfaatkan untuk pembuatan kabel listrik.
Sebenamya manfaat karet bagi kehidupan manusia jauh lebih
banyak daripada yang telah diuraikan di atas. Karet memiliki pengaruh besar
terhadap bidang transportasi, komunikasi, industri, pendidikan, kesehatan,
hiburan, dan banyak bidang kehidupan lain yang vital bagi kehidupan manusia.
Manfaat secara tak langsung pun banyak yang dapat diperoleh dari barang yang dibuat
dari bahan karet.
F.
Identifikasi
Bahaya, Dampak (Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan), dan Pengendalian pada
proses industri
a.
Chemical Laboratory Section
·
Bahaya
Kimia : acetid acid.
·
Dampak
Kesehatan
Pekerja : Bahan
ini sangat korosif dan menyebabkan luka bakar yang serius.
·
Pengendalian
- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti kacamata atau masker, sarung tangan
nitril.
-
Engineering Control dengan cara membuat
ventilasi yang baik untuk perputaran Acetid acid di udara
b. Penimbangan Lateks
· Bahaya
: -
·
Dampak : -
·
Pengendalian : -
c. Compounding Section
1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi
· Bahaya
Kimia : KOH, TiO2,
SO2, wingstay, SW (Super White) colour P-90,
BW colour P-90,
black colour,
red colour,
ZDBC, ammonia, Zink Oxide, kaolin, ammonium casseinate,
sunproof,
pottasium
oleat, hapteen base.
· Dampak
Kesehatan Pekerja : Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi tinggi dapat
menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan kematian, kontak dengan SO2 dapat
menyebabkan iritasi pada saluran pernafasan dan mata juga dapat menyebabkan
keracunan, dan kontak dengan bahan-bahan kimia lainnya dapat menimbulkan efek
buruk bagi kesehatan pekerja seperti menimbulkan kanker dan iritasi kulit.
·
Pengendalian :
- Menggunakan Alat Pelindung
Diri (APD) seperti masker kimia dan sarung tangan karet
- Engineering Control dengan cara selalu menyiapkan pancuran air untuk
keselamatan pekerja dan menyediakan alat pendeteksi SO2
2. In Active Compound
·
Bahaya
Kimia : Bahaya terpapar bahan-bahan kimia pada saat melakukan
penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yaitu, emulsi, dispersi, solusi dengan
mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki manual.
·
Dampak:
Keselamatan pekerja: keracunan
·
Pengendalian:
- Menggunakan Alat Pelindung
Diri (APD) seperti sarung tangan, karet isap (rubber bulb) atau alat vakum untuk mencegah tertelannya bahan kimia
dan terhirupnya aerosol, dan pelindung mata/pelindung muka.
- Administrative Control dengan cara membuat ”Material Safety Data Sheet” (MSDS) dari seluruh bahan kimia yang
ada.
3. Active
Compound
·
Bahaya Kimia
Bahan aktivator KOH menyebabkan luka bakar pada kulit dan
kerusakan mata yang serius, berbahaya jika tertelan, dapat merusak logam-logam.
·
Dampak
Keselamatan pekerja: eracunan zat kimia
·
Pengendalian:
- Menggunakan Alat Pelindung
Diri (APD) seperti pakaian/ sarung tangan, pelindung mata/ muka, pelindung
pernafasan,
- Administrative Control terhadap pekerja dengan mengajarkan untuk menghindari
penggunaan lensa kontak karena dapat melekat antara mata dan lensa.
4. Homogenisasi
·
Bahaya
- Elektrik : Penggunaan mesin,
yaitu homogenizer machine yang
bertekanan tinggi.
- Mekanik:
Kebisingan
·
Dampak
- Keselamatan pekerja:
Tersengat listrik
- Kesehatan pekerja: ketulian
·
Pengendalian
- Menggunakan Alat Pelindung
Diri (APD) seperti pelindung mata, sarung tangan, jas laboratorium
5. Pendinginan Compound
·
Bahaya
- Mekanik: Penggunaan mesin
pendingin
·
Dampak
- Kesehatan Pekerja
ü Kebisingan, getaran akibat
mesin dapat menyebabkan stress dan ketulian
ü Suhu dan kelembaban yang
tinggi di tempat kerja
- Keselamatan Pekerja
ü Terimbas
kecelakaan/kebakaran akibat lingkungan sekitar
·
Pengendalian
Menggunakan Alat
Pelindung Diri seperti pelindung mata, sarung tangan, jas laboratorium.
d. Extrusion Section
1.
Acid Bath
·
Bahaya
- Kimia: Asam Asetat dengan
konsentrasi 28-30%
-
Mekanik: feeding tank,
bottom service tank, jet filter, header, separator, dan roller
·
Dampak
Kesehatan pekerja
· Pengendalian
-
Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan,
pakaian anti bahan kimia, dan masker pada pekerja untuk menghindari terkena
Asam Asetat
2. Water Bath
·
Bahaya
- Fisik : temperatur air
mencapai 7000C pada saat pencucian karet
·
Mekanik: roller
·
Dampak
Keselamatan dan
kesehatan pekerja
· Pengendalian
- Adiministrative Control dengan shift
work/ job rotation untuk mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja
-
Engineering control dengan memberikan pengaman
pada mesin.
3. Pengeringan (Drying)
·
Bahaya
- Fisik : suhu 105
– 1100C pada drying oven
-
Mekanik : mesin conveyor drying oven
·
Dampak
Keselamatan dan
kesehatan pekerja
· Pengendalian
-
Adiministrative Control dengan shift
work/ job rotation untuk mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja
-
Engineering control dengan memberikan pengaman
pada mesin
4. Pembedakan (Talcum)
·
Bahaya
Kimia : bubuk Talcum
(Magnesium)
·
Dampak
Kesehatan pekerja
· Pengendalian
-
Engineering control pada sumber dengan menyediakan ventilasi untuk
perputaran bubuk yang terbuang ke udara.
- Penggunaan Alat Pelindung
Diri (APD) seperti sarung tangan, pakaian anti bahan kimia, dan masker pada
pekerja untuk menghindari terkena Magnesium
5. Pembentukan Pita (Ribboning)
·
Bahaya
Mekanik : mesin ribboning bagian roll gate
·
Dampak
Keselamatan pekerja
· Pengendalian
Engineering control pada sumber dengan memberikan pengaman pada mesin.
6. Pemasakan Pita (Curing)
·
Bahaya
-
Fisik : temperatur yang tinggi (130–1400C)
-
Mekanik : conveyor pada mesin curing
·
Dampak
Kesehatan dan
keselamatan pekerja
· Pengendalian
-
Administrative Control dengan cara job
rotation/shift work untuk mengurangi keterpaparan suhu pada pekerja
-
Engineering control dengan memberikan pengaman
pada mesin.
7. Pendinginan (Cooling)
·
Bahaya: -
·
Dampak : -
·
Pengendalian : -
8. Packing
·
Bahaya
Mekanik: kelebihan muatan pada forklift
·
Dampak
Keselamatan
pekerja
·
Pengendalian
Administrative Control dengan cara memberikan
pelatihan kepada pekerja yang mengoperasikan forklift
BAB III
PENUTUP
Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks beberapa jenis tumbuhan. Sumber utama produksi
karet dalam perdagangan internasional adalah para atau Hevea brasiliensis (suku Euphorbiaceae). Beberapa tumbuhan lain juga menghasilkan
getah lateks dengan sifat yang sedikit berbeda dari karet, seperti anggota suku
ara-araan (misalnya beringin), sawo-sawoan (misalnya getah perca dan sawo manila), Euphorbiaceae lainnya, serta dandelion. Pada masa Perang Dunia II, sumber-sumber ini
dipakai untuk mengisi kekosongan pasokan karet dari para. Sekarang, getah perca
dipakai dalam kedokteran (guttapercha), sedangkan lateks sawo manila
biasa dipakai untuk permen karet (chicle). Karet industri sekarang dapat diproduksi
secara sintetis dan menjadi saingan dalam industri perkaretan.
Karet adalah polimer dari satuan isoprena
(politerpena) yang tersusun dari 5000 hingga 10.000 satuan dalam rantai tanpa
cabang. Diduga kuat, tiga ikatan pertama bersifat trans dan selanjutnya cis. Senyawa ini terkandung
pada lateks pohon penghasilnya. Pada suhu normal, karet tidak berbentuk
(amorf). Pada suhu rendah ia akan mengkristal. Dengan meningkatnya suhu, karet
akan mengembang, searah dengan sumbu panjangnya. Penurunan suhu akan
mengembalikan keadaan mengembang ini. Inilah al asan mengapa karet bersifat
elastik.
Lateks dibentuk pada permukaan benda-benda
kecil (disebut "badan karet") berbentuk bulat berukuran 5 nm sampai 5
μm yang banyak terdapat pada sitosol sel-sel pembuluh
lateks
(modifikasi dari floem).
Sebagai substratnya adalah isopentenil
difosfat (IPD)
yang dihasilkan sel-sel pembuluh lateks. Dengan bantuan katalisis dari
prenil-transferase, pemanjangan terjadi pada permukaan badan karet yang membawa
suatu polipeptida berukuran 14kDa yang disebut "rubber
elongation factor" (REF). Sebagai bahan pembuatan starter, diperlukan pula
3,3—dimetilalil difosfat sebagai substrat kedua. Suatu enzim isomerase
diperlukan untuk tugas ini.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. www.cdc.gov. “Karet Produk Industri Manufaktur”. Diakses tanggal 14 Mei 2011, pukul 08.00 WIB.
Anonymous. 2009. Gambaran Sekilas Industri Karet. www.depperin.go.id/PaketInformasi/Karet.pdf. Tanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul
17.00 WIB.
Anonymous. 2009. Karet http://ditjenbun.deptan.go.id/images/stories/testing/karet.pdf
Tanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.
Anonymous. 2009. Karet. http://www.wikipedia.org/wiki/Karet.
Tanggal Akses : 12 Mei 2011, pukul 17.00 WIB.
--------------. www.gmitoxics.com. “Your Total Toxic Gas Detection Solution.” Diakses tanggal 14 Mei 2011, pukul 08.00 WIB.
Austin, T. George. Shreve’s Chemical Industries. Frankfurt: Mc Graw – Hill Book Company. 1985
Hendra. “Pengendalian Bahaya dan Hazard and Risk”. Slide Mata Kuliah K3 Dasar. Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia, 2010
Nardalis, W. “Bab II: Gambaran Umum Perusahaan PT. Industri Karet Nusantara”
repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/18572/3/Chapter%20II.pdf. Diakses tanggal 11 Mei 2011, pukul 20.00 WIB.
Polthamus, G. Loren. RUBBER, London: Leonard Hill (Books) Limited. 1962
Terima kasih sangat membantu :)
BalasHapusTanya : Kalau bahan kimia untuk menyatukan karet nbr namanya apa ya. Misalnya saya mau cetak karet dalam bentuk spiral.
BalasHapusApabila Anda mempunyai kesulitan dalam pemakaian / penggunaan chemical , atau yang berhubungan dengan chemical, jangan sungkan untuk menghubungi, kami akan memberikan konsultasi kepada Anda mengenai masalah yang berhubungan dengan chemical.
BalasHapusSalam,
(Tommy.k)
WA:081310849918
Email: Tommy.transcal@gmail.com
Management
OUR SERVICE
Boiler Chemical Cleaning
Cooling tower Chemical Cleaning
Chiller Chemical Cleaning
AHU, Condensor Chemical Cleaning
Chemical Maintenance
Waste Water Treatment Plant Industrial & Domestic (WTP/WWTP/STP)
Degreaser & Floor Cleaner Plant
Oli industri
Rust remover
Oli Grease