BAB
I
PENDAHULUAN
A. LATAR
BELAKANG
Baja merupakan logam
yang kuat, keras, dan kokoh sehingga digunakan sebagai penyokong di hampir
seluruh bangunan-bangunan bertingkat di dunia. Kelebihan logam baja ini
harusnya mengundang rasa curiousity
kita sebagai insan akademis. Harus muncul pertanyaan-pertanyaan kritis dalam
diri kita, “Mengapa baja bisa sedemikian kuat?”, “Bagaimana cara pengolahan baja
hingga bisa menopang hajat hidup orang banyak?”
Sebagai negara yang berkembang,
Indonesia berusaha memajukan sektor industrinya untuk dapat bersaing
dengan negara lainnya, terutama industri logam seperti industri baja yang saat
ini sangat berkembang pesat. Salah satunya adalah PT. KRAKATAU STEEL, merupakan
industri baja terpadu yang pertama berkembang dan berkualitas di
Indonesia, bahkan merupakan salah satu BUMN dalam pengolahan baja terbesar di
kawasan Asia Tenggara.
Memasuki era globalisasi saat ini,
ilmu pengetahuan dan teknologi berperan besar untuk memajukan negara agar
dapat bersaing terutama di bidang industri. Perkembangan iptek saat ini ikut
mempengaruhi perkembangan industri di Indonesia. Untuk itu, kita sebagai
mahasiswa keguruan yang akan menjadi pendidik penerus bangsa diharapkan memiliki
ilmu yang berdasarkan pengalaman lapangan sehingga dapat ditransfer kepada
siswa secara menyeluruh, bukan hanya bekal ilmu secara teori, salah satunya
adalah melalui kuliah lapangan. Kuliah lapangan merupakan salah satu mata
kuliah di Fakultas Tarbiyah dan keguruan Universitas Islam Negeri Sunan Gunung
Djati Bandung, merupakan sarana untuk menambah wawasan serta menggali ilmu
pengetahuan dan teknologi para calon guru yang berupa observasi lapangan secara
langsung.
Oleh karena itu, PT.KRAKATAU STEEL
merupakan tempat yang tepat bagi mahasiswa untuk menambah wawasan serta
menggali ilmu pengetahuan dan teknologi dalam bidang industri.
B. MAKSUD
DAN TUJUAN PENULISAN
Adapun maksud dan tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penulisan laporan
kuliah lapangan ini adalah:
1. Untuk
mengetahui proses metalurgi pembuatan baja.
2. Memberikan
wawasan kepada mahasiswa tentang dunia industri.
C. METODE
PENULISAN
Metode penulisan yang digunakan
dalam penulisan laporan kuliah lapangan ini adalah:
1. Studi
lapangan (observasi), dilakukan dengan penelusuran langsung kelapangan
2. Wawancara,
dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan masalah tersebut.
3. Studi
literatur, dilakukan dengan penelusuran data di internet dan pencarian di
buku-buku kuliah mahasiswa.
D.
BATASAN MASALAH
Batasan masalah yang ditinjau dan
diamati selama kuliah lapangan adalah observasi dilakukan pada pabrik:
1. Besi Spons
2. Baja Bilet
3. Baja Slab
4. Baja
Lembaran Panas
BAB
II
KEADAAN
UMUM PERUSAHAAN
A.
SEJARAH
PT Krakatau Steel adalah industri pengolahan besi baja
terbesar di Indonesia. PT. Krakatau Steel merupakan BUMN
(Badan Usaha Milik Negara) yang didirikan
pada tanggal 31 Agustus 1970.
Visi dari perusahaan ini yaitu “Perusahaan
baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara
berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia” dan memiliki misi “Menyediakan
produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa”.
Secara kronologis, sejarah pendirian dan perkembangan
PT. Krakatau Steel adalah sebagai berikut:
1. Tahun
1956
Munculnya gagasan pertama dari perdana menteri Ir.H.
Djuanda bahwa suatu Negara berkembang perlu memiliki industri baja. Karena
Indonesia merupakan negara berkembang, maka dibentuklah suatu pabrik baja yang
terletak di Cilegon yang merupakan salah satu realisasi dari persetujuan pokok
kerja sama dalam bidang ekonomi dan teknik antara pemerintah Indonesia dengan
Uni Soviet yang ditandatangani pada tanggal 15 September 1956.
2. Tahun
1957
Penelitian awal oleh biro perancangan negara,
bekerja sama dengan konsultan asing.
3. Tahun
1960
Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara
Indonesia dengan All Union Export– Impor Corporation (Tzaspromex Pert) of
Moscow, dengan kontrak No.80 tanggal 7 Juni 1960.
4.
Tahun 1962
Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan
proyek besi baja Trikora di Cilegon pada tanggal 20 Mei 1962, menurut ketetapan
MPRS No.2/1962 proyek ini harus sudah selesai sebelum tahun 1968.
5. Tahun
1965
Terhentinya kegiatan pembangunan proyek besi baja
Trikora Cilegon karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.
6. Tahun
1967
Terbentuknya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk
Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia No.17
tanggal 28 Desember 1967.
7. Tahun
1970
PT. Krakatau Steel resmi didirikan berdasarkan
Peraturan Pemerintah No.35 tanggal 31 Agustus 1970 dengan maksud untuk
melanjutkan, menyelesaikan dan mengoperasikan proyek besi baja Trikora di
Cilegon–Banten, serta mengembangkan industri baja dalam arti luas.
8. Tahun
1971
Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan
penandatanganan Akte Notaris No.35 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta dihadapan
notaris Tan Thong Kie, dengan naskah No.25 tanggal 19 Desember 1971.
9. Tahun
1973 – 1974
PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari
Pertamina telah memutuskan untuk memperluas kapasitas produksi agar bisa
membuat billet sendiri dan baja lembaran, Slab, dan Hot Strip
Mill.
10. Tahun
1975
Terbentuknya Kepres No.30 tanggal 27 Agustus 1975
tentang pembangunan PT. Krakatau Steel tahap pertama dengan kapasitas produksi
0,5 juta ton per tahun.
11. Tahun
1977
Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan
pelabuhan khusus Cigading oleh Presiden Soeharto pada tanggal 27 Juli 1977.
12. Tahun
1979
Presiden Soeharto pada tanggal 9 Oktober 1979
meresmikan pabrik besi spons, pabrik billet baja, Wire Rod, Krakatau
Hoogovens Internasional Pipe Ltd, PLTU 400 MW dan pusat penjernihan air
berkapasitas 2000 liter per detik yang berlokasi di Krenceng.
13. Tahun
1983
Untuk melengkapi pabrik yang sudah ada di
PT.Krakatau Steel, Presiden Soeharto meresmikan pabrik slab baja, Hot Strip
Mill dan pabrik besi spon unit 2 pada tanggal 24 Februari 1983.
14. Tahun
1985
PT. Krakatau Steel mulai mengekspor besi baja ke
beberapa negara seperti Jepang, Inggris, Amerika, India, China, Timur Tengah,
Korea dan negara-negara ASEAN.
15. Tahun
1989
Berdasarkan keputusan Presiden RI No.44 tanggal 28
Agustus 1989, PT. Krakatau Steel bersama 8 perusahaan strategis lain yaitu: PT.
Boma Bima Indra, PT. Dahana, PT. INKA, PT. IPTN, PT. LEN, PT Barata Indonesia,
PT PINDAD, dan PT. PAL masuk dalam lingkungan Badan Pengelola Industri
Strategis (BPIS) yang diketuai oleh Prof. Dr. B. J. Habibie, status perusahaan
menjadi Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS).
16. Tahun
1990
Peletakan batu pertama perluasan PT. Krakatau Steel
pada tanggal 10 November 1990 oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungki
Ari wibowo, selaku Direktur Utama PT.
Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai tahun
1993/1994. Diantara proyek perluasan ini adalah Pabrik Besi Spons DRI, SSP dan
HSM. Sasaran program perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel adalah:
a) Peningkatan
kapasitas produksi dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,5 juta ton per tahun.
b) Peningkatan
kualitas.
c) Peragaman
jenis baja yang dihasilkan.
d) Efisiensi
produk.
17. Tahun
1993
Peresmian perluasan kedua tahap pertama PT. Krakatau
Steel tanggal 18 Februari 1993 oleh Presiden yang meliputi :
a) Modernisasi
dan perluasan HSM (1,2 juta – 2 juta ton per tahun).
b) Modernisasi
HSM (peningkatan mutu dan efisiensi produksi).
c) Perluasan
pelabuhan pellet bijih besi (kapasitas pembongkaran dari 3 juta menjadi 6 juta per tahun).
18. Tahun
1994
PT Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 9002,
tanggal 17 November 1994.
19. Tahun
1995
Syukuran penyelesaian proyek perluasan dan
modernisasi PT Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian Republik
Indonesia/Komisaris Utama PT Krakatau Steel, Ir. Tunky Ariwibowo, bertepatan
HUT ke-25 PT KS tanggal 31 Agustus 1995.
a)
Production Control System II
– PPC.
b)
Pabrik Besi Spons – Hyl III.
c)
Pabrik Slab Baja 2.
d)
Sizing Press HSM.
e)
Gardu Hubung III & Instalasi
Kompensasi PLTU 400 MW.
20. Tahun
1996
PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit
penunjang) menjadi anak-anak perusahaan:
a) PLTU
400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik.
b)
Penjernihan Air Krenceng menjadi PT
Krakatau Tirta Industri.
c)
Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT
Krakatau Bandar Samudera.
d)
Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT
Krakatau Medika.
21. Tahun
1997
PT. Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 14001
pada bulan April 1997.
22. Tahun
1998
PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT.
Pakarya Industri (Persero) pada tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan PP No.
35/1998.
23. Tahun
1999
PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi
PT. Bahana Pakarya Industri Strategis (BPIS) total asset Rp 16 triliun.
24. Tahun
2001
Neuro Furnace Controller (NFC),
yang merupakan sistem pengendali elektroda terpadu berbasis jaringan saraf
tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF)
pabrik SSP 2 PT. Krakatau Steel. NFC adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga
PT. Krakatau Steel dengan LSDE-BPPT, dan telah dipatenkan dengan nomor
P990187 serta meraih ASEAN Engineering Awards (24 Oktober 2001).
25. Tahun
2002
Pemerintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada
tanggal 28 Maret 2002 telah membubarkan PT BPIS. Pengalihan asset BUMNIS ke
Pemerintah (Kantor Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa Menteri Keuangan). Setiap
perusahaan maupun instansi-instansi pastinya memiliki visi dan misi yang ingin
dicapai pada masa mendatang.
PT. Krakatau Steel sampai saat ini memiliki 6 pabrik
yang dibangun dalam jangka waktu yang berbeda-beda, selain itu juga PT.
Krakatau Steel memiliki 10 anak perusahaan yang tersebar di kawasan industri
Cilegon, antara lain: (1) PT. Krakatau Daya Listrik (PT. KDL), (2) PT. Krakatau
Bandar Samudera (PT. KBS), (3) PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI), (4) PT.
Krakatau Engineering Corporation (PT. KEC), (5) PT. Krakatau Wajatama (PT.
KWT), (6) PT. Krakatau Information Teknologi (PT. KIT), (7) PT. Plat Timah Nusantara
(PT. Latinusa), (8)PT. Krakatau Steel Industri Estate Cilegon (PT. KIEC), (9)
PT. Krakatau Medika.
PT. Krakatau Steel selalu berusaha untuk memberikan
pelayanan yang terbaik bagi karyawan-karyawannya, masyarakat maupun terhadap
lingkungan disekitar kawasan industri PT. Krakatau Steel, melalui penerapan sistem tersebut maka PT.
Krakatau Steel berupaya untuk
meminimalisir kemungkinan-kemungkinan yang terjadi dari keberadaan perusahaan
tersebut, misalnya dengan mencegah pencemaran, kecelakaan dan penyakit akibat
kerja serta melakukan perbaikan secara berkesinambungan.
B.
NILAI
PERUSAHAAN (CIRI PERUSAHAAN)
1.
Competence
Mencerminkan
kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan pengetahuan,
ketrampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang
berkesinambungan
2.
Integrity
Mencerminkan komitmen
yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan serta
undang-undang yang berlaku, melalui loyalitas profesi dalam memperjuangkan
kepentingan perusahaan
3.
Reliable
Mencerminkan kesiapan,
kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji, dengan mensinergikan
berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan
4.
Innovative
Mencerminkan kemauan
dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan implementasi yang
lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas
standar.
C. FASILITAS
PRODUKSI YANG DIMILIKI PT. KRAKATAU STEEL
Pabrik-Pabrik yang dimiliki PT.
Krakatau Steel yaitu :
1.
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction
Plant)
Pabrik Besi Spons
(Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses
reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini
menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi
(Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).
DR Plant memiliki 2
(dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun.
Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini
beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya
mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar
1.000.000 ton besi spons per tahun.
Unit produksi yang
kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan
2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar
1.300.000 ton besi spons per tahun.
Besi spons yang
dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama
disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya
kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi
lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal
tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.
2.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)
Pabrik Slab Baja (Slab
Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1 yang
menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi
sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang
dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas
produksi sebesar 800.000 ton per tahun.
Fasilitas produksi yang
dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:
a.
Electric Arc
Furnace
Electric Arc Furnace
menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron
scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
b.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di
dalam ladle furnace adalah:
1) menurunkan
kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;
2) homogenisasi
temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan
3)
menambahkan alloy untuk mendapatkan
spesifikasi yang diinginkan.
c.
RH-Vacuum
Degassing
RH-degasser diperlukan untuk memenuhi
permintaan produk baja high-grade dari konsumen.
d.
Continuous
Casting Machine
Baja slab diperoleh
dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan
menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang
dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum
12000mm.
3.
Pabrik Billet Baja (Billet Steel
Plant)
Pabrik Billet Baja
(Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan
teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000
ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:
a.
Electric Arc
Furnace
Electric Arc Furnace
menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron
scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
b.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di
dalam Ladle Furnace adalah:
1) menurunkan
kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;
2) homogenisasi
temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;
3) menambahkan
alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.
c.
Continuous
Casting Machine
Baja billet diperoleh
dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan
menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang
dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai
12000mm.
4.
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot
Strip Mill)
Pabrik
Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS
dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:
a. Reheating
Furnace
b. Sizing
Press
c. Roughing
Mill
d. Finishing
Mill
e. Laminar
Cooling
f. Down
Coiler
g. Shearing
Line
h. Hot
Skin Pass Mill
5.
Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold
Rolling Mill)
Pabrik Baja Lembaran
Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun 1991 dan
dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin
terdiri dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut:
a. Continuous
Pickling Line
b. Tandem
Cold Mill
c. Electrolytic
Cleaning Line
d. Batch
Annealing Furnace
e. Continuous
Annealing Line
f. Temper
Mill
g. Finishing
Line
6.
Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod
Mill)
Pabrik Baja Batang
Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan teknologi 2 Lines
Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly. Pada tahun 1992 dan 1995
telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek
penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi
fasilitas produksi. Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik
Batang Kawat adalah:
a. Reheating
Furnace
b. Pre-roughing
Mill
c. Roughing
Mill
d. Finishing
Mill
e. Cooling
Zone
f. Down
Coiler Kapasitas Terpasang Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki
kapasitas produksi sebesar 2.300.000 ton besi spons per tahun:
- HYL I : 1.000.000 ton
- HYL III : 1.300.000 ton Pabrik Slab Baja (Slab
Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per tahun:
- SSP I : 1.000.000 ton
- SSP II : 800.000 ton Pabrik Billet Baja (Billet
Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000 ton per tahun. Pabrik
Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar
2.000.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)
memiliki kapasitas produksi sebesar 650.000 ton per tahun. Pabrik Batang Kawat
(Wire Rod Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 450.000 ton per tahun.
Kapasitas Terpakai
D.
PERUSAHAAN PENDUKUNG PRODUKSI PT.
KRAKATAU STEEL
Di
kawasan industri PT Krakatau Steel, terdapat beberapa anak perusahaan PT.
Krakatau Steelguna menunjang kegiatan produsi besi dimulai dari pengolahan
bijih besi, hingga sampai ke produk yang siap dipasarkan. Terdapat sepuluh anak
perusahaan yang dimiliki oleh PT. Krakatau Steel, yaitu :
No.
|
Nama
Perusahaan
|
Profil
|
1
|
PT KHI Pipe
Industry
|
Berdiri pada tahun 1972, merupakan
satu-satunya industri pipa spiral di Indonesia yang memiliki standar yang
diakui Internasional dengan kapasitas produksi 155 ribu ton per tahun.
|
2
|
PT Pelat
Timah Nusantara
|
Berdiri pada tahun 1983, merupakan
satu-satunya produsen baja lapis timah di Indonesia dengan kapasitas produksi
150 ribu ton per tahun.
|
3
|
PT Krakatau
Wajatama
|
Berdiri pada tahun 1992, merupakan
produsen besi beton, besi profil, dan kawat baja dengan kapasitas produksi
masing-masing 150 ribu, 150 ribu, dan 20 ribu ton per tahun.
|
4
|
PT Krakatau
Engineering
|
Berdiri pada tahun 1988, bergerak di
bidang jasa engineering dengan total asset pada tahun 2003 senilai Rp 71,5
Milyar.
|
5
|
PT Krakatau
Industrial Estate
|
Berdiri pada tahun 1992, bergerak di
bidang property industri dan komersial dengan total aset pada tahun 2003
senilai Rp 267,6 Milyar.
|
6
|
PT Krakatau
Information Technology
|
Berdiri pada tahun 1993, menyediakan
jasa konsultasi, perencanaan, instalasi, pengembangan, implementasi dan
penyedia jasa pendukung termasuk komunikasi dan procurement perangkat lunak
sistem informasi dengan total asset pada tahun 2003 senilai Rp 31,4 Milyar.
|
7
|
PT Krakatau
Daya Listrik
|
Berdiri pada tahun 1996, merupakan
perusahaan pembangkit tenaga listrik dengan kapasitas produksi 400 MW per
tahun.
|
8
|
PT Krakatau
Tirta Industri
|
Berdiri pada tahun 1996, bergerak
dibidang pengolahan dan distribusi air bersih bagi industri maupun perumahan
dengan kapasitas produksi sebesar 33 Juta M3.
|
9
|
PT Krakatau
Bandar Samudra
|
Berdiri pada tahun 1996, merupakan
operator dan penyedia jasa pelabuhan dengan dengan total aset pada tahun 2003
senilai Rp 118 Milyar.
|
10
|
PT Krakatau
Medika
|
Berdiri pada tahun 1996, merupakan
pemberi jasa pelayanan kesehatan dan operator rumah sakit dengan total aset
pada tahun 2003 senilai Rp 48 Milyar
|
Selain itu, PT Krakatau
Steel juga memiliki enam perusahaan
joint venture, diantaranya :
1. PT Cipta Marga Nusaphala Persada
PT
Krakatau Steel menguasai 6% dari jumlah saham perusahaan yang memusatkan
operasi pengelolaan jalan toll-nya ke dalam 4 area, yaitu konstruksi proyek,
manajemen proyek, operasi jalan toll, dan investasi dalam bidang yang terkait
dengan total asset pada tahun 2003 sebesar Rp 1,19 Trilyun dengan nilai
penjualan sebesar Rp 354,5 Milyar.
2. PT Marga Mandala Sakti
PT
Krakatau Steel menguasai 1,29% dari jumlah saham perusahaan yang merupakan
operator jalan tol Tangerang Merak dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar
Rp 791,4 Milyar dan memiliki pendapatan bersih sebesar Rp 121,6 Milyar.
3. PT. METBELOSA
PT
Krakatau Steel menguasai 15% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri produksi KWH meter dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar
Rp 40,99 Milyar dan pendapatan sebesar Rp 56 Milyar.
4. PT. INDAREF
PT
Krakatau Steel menguasai 10% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di
bidang industri refractory dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 7,45
Milyar dan penjualan bersih sebesar Rp 8,89 Milyar.
5. PT Seamless Pipe Indonesia Jaya
PT
Krakatau Steel menguasai 4,73% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam
industri pipa tanpa kampuh dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar USD
326,48 Juta dan penjualan bersih sebesar USD 46,79 Juta.
6. PT. Kerismas Witikco Makmur
PT
Krakatau Steel menguasai 30% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di
bidang usaha produksi baja lapis seng polos, baja lapis seng warna, dan drum
baja dengan kapasitas produksi berturut-turut 98.820 ton, 48.000 ton, dan
1.500.000 unit per tahun.
E.
VISI, MISI DAN FALSAFAH PT. KRAKATAU
STEEL
1.
Visi
Perusahaan (corporate vision)
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif
untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan
terkemuka di dunia.
(An integrated steel company with competitive edges
to grow continuously toward a leading global enterprise)
2.
Misi
Perusahaan (corporate mission)
Menyediakan
produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.
(Providing the best-quality steel products and
related services for the prosperity of the nation).
3.
Falsafah
Perusahaan
“Partnership for Sustainable
Growth”
BAB
III
PENGOLAHAN
DAN PRODUKSI BESI
A. PABRIK
BESI SPONS
Pabrik Besi Spons
(Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses
reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini
menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3
and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4)
dan air (H2O).
Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi
(pellet) menjadi besi spons (sponge iron) yang nantinya akan
menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet
plant.
Direct Reduction Iron (DRI) atau besi spons adalah material
hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan H2 dan
CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT Krakatau Steel adalah sebagai
berikut :
No
|
Komposisi
|
Jumlah
|
1
|
Fe
toal
|
88-91
|
2
|
Fe
metallic
|
76-82
|
3
|
Metaisasi
|
86-92
|
4
|
Karbon
total
|
1,8-2,5
|
5
|
FeO
|
6-15
|
6
|
SiO2
|
1,25-2,5
|
7
|
Al2O3
|
0,6-1,3
|
8
|
CaO
|
1,5-2,8
|
9
|
MgO
|
0,31-1,25
|
10
|
Fosfor
|
0,014-0,41
|
Kelebihan besi sponge antara lain :
- Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti
- Mudah membentuk leburan dengan scrap
- Kandungan fosfor dan sulfur kecil
- Mudah diangkut dan murah
1.
Bahan
baku
Biji pelet (Fe2O3
and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4)
dan air (H2O).
2.
Alat
Tanur, bahan bakar yang digunakan untuk
tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan
kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar,
tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor.
3.
Proses
Pengolahan
Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi
(pellet) menjadi besi spons (sponge iron) yang nantinya akan
menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet
plant. Pabrik besi spons memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan
menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. unit produksi yang pertama
yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini memiliki kapasitas produksi
sebesar 1 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III
memulai operasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar 1,3 juta ton
besi spons per tahun. Pabrik besi spons terdiri dari 4 buah module.
Setiap module terdiri dari 4 buah reaktor dengan kapasitas tiap reaktor
300 ton sekali pengisian. Proses produksi pabrik besi spons sebagai berikut:
Proses Pengolahan
Pabrik Besi Spons
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan
teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan
teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan
mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas
alam (CH4) dan air (H2O).
DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan
menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama
yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan
4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor.
Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per
tahun.
Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya
pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini
memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki
keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan
residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam
Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja
menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas
produk baja yang dihasilkan.
4.
Reaksi
kimia
Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan
oksigen dari biji besi. Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti
hidrogen atau gas karbon monoksida (CO). Proses reduksi ini ada 2 macam yaitu
proses reduksi langsung dan proses reduksi tidak langsung.
a)
Proses Reduksi Langsung
Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi
besi spons (sponge iron) atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung
(direct reduced iron). Gas reduktor yang dipakai biasanya berupa gas hidrogen
atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam cair (LNG) dengan
uap air didalam suatu reactor yaitu melalui reaksi kimia berikut :
Dengan
menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses reduksi
terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :
Atau
b)
Proses Reduksi Tidak Langsung
Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang
disebut juga tanur tinggi (blast furnace). Biji besi hasil penambangan
dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan didalam tanur tinggi dilakukan proses
reduksi tidak langsung .Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini
adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon
(C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga
berfungsi sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor. Untuk
menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara
dengan menggunakan blower sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :
2C
+ O2 → 2CO + Panas
B.
PABRIK BILET BAJA
Pabrik baja billet menghasilkan baja batangan
dengan bahan baku utama adalah:
1.
Bahan
Besi spons, besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro)
2.
Alat
Baja dapur listrik.
3.
Proses Pengolahan
Besi spons dan besi tua (scrab), paduan
ferro (alloy ferro) bersama-sama dilebur dan diolah didalam Baja dapur listrik
untuk dicairkan dan diproses seperti pada pembuatan baja slab. Setelah menjadi
cairan, kemudian baca dituang didalam cetakan. Billet di PT krakatau steel
mempunyai 4 buah dapur listrik untuk proses pembuatan baja billet masing-masing
berkapasitas 65 ton baja cair tiap peleburan, serta 2 buah mesin tuang kontinu
dengan 4 buah train. Pabrik ini menggunakan sumber radio aktif untuk mengukur
level baja cair. Ukuran dapur lebih kecil daripada dapur untuk baja slab.
Penampung pada pabrik ini ada 3 macam:
·
ukuran 110 m x 110 m, 120m x 120 m
·
ukuran 130m x 130m
·
ukuran 6m, 9m, 12m
Proses Pengolahan
Pabrik Besi Bilet
Fasilitas produksi yang
dimiliki pabrik ini adalah:
a.
Electric Arc Furnace
Electric
Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge
iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan
sulfur.
b.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di
dalam Ladle Furnace adalah:
1) menurunkan
kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;
2) homogenisasi
temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;
3) menambahkan
alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.
c.
Continuous Casting Machine
Baja billet diperoleh dari proses pencetakan
kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon
diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah
110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.
C.
PABRIK SLAB BAJA KRAKATAU STEEL
1.
Bahan
Pada proses peleburan
baja, tidak terlepas dari bahan baku, baik bahan baku utama maupun bahan baku
buatan (additive)
a)
Bahan baku utama:
1)
Scrap (besi tua), diperoleh dari tiga sumber:
· Home
scrap, besi bekas hasil sisa produksi PT. Krakatau Steel
· Import
scrap, besi bekas yang di import dari luar negeri
· Lokal
scrap, besi beksas dari luar pabrik namun masih dalam wilayah indonesia
Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan
2)
Direct Reduction Iron (DRI) atau
besi sponge adalah material hasil olahan
dari pellet (bijih besi yang direduksi oleh H2 dan CO)
3)
Lime stone (batu kapur) CaCO3
4)
Grafit
b) Bahan
tambahan
Merupakan material yang
ditambahkan dengan maksud untuk mengikat pengotor yang kemudian membentuk suatu
sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag). Bahan tambahan yang
dimaksud diantaranya yaitu:
a.
Ferro alloy, campuran unsur-unsur yang
akan mempengaruhi sifat, dimana penggunaanya harus dibatasi, yaitu: Si, Mg, Va,
Al, Ni, Mo, Cu, Ca, Ti,.
b.
Fluks, digunakan untuk membuat baja
lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:
· CaCl
dan CaCO digunakan untuk membentuk slag yang mengikat sgala kotoran, abu sisa
pembakaran serta menahan busur listrik yang berada di dapur agar tidak merusak
batu tahan api (refractory)
· CaF2
digunakan untuk mengencerkan slag
· CaSi
digunakan untuk deosidizer.
c.
Non ferro alloy, Bahan campuran
yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya adalah grafit.
2.
Alat
Peralatan utama yang digunakan dalam
pabrik slab baja:
a.
Furnance
shell (badan dapur), dapur yang digunakan untuk melebur baja adala EAF
(Electrik Arc Funance), dengan diameter dapur 6700 mm dan kapasitas 130 ton
baja cair. Dapur busur listrik ini dilengkapi dengan batu tahan api
(refractory).
Spesifikasi
EAF:
b.
Dedusting system, dipasang
dengan tujuan untuk memproses debu yang
diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap
debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja
di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan
Debu yang mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.
c.
Continous feeding, untuk mengisi bahan
baku seperti spons besi dan batu kapur. Dilakukan setelah dapur dengan bahan
baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian
continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnance bekerja pada saat potensi
maksimum.
d.
Mould, alat yang berada pada continous
casting machine, berguna untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan
pengukuran panjang dan lebar baja sesuia permintaan konsumen.
e.
Electric system transformer, merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam proses
peleburan baja. Transformer yangdigunakan untuk mensuplai daya ke dapur
listrik. Pada sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengantujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode
sesuai denganyang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja
cair dapat dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga
dinding dapur agar tidk cepat gugur akibat radiasi panas yang berlebihan.
f.
Hidraulic system, sistem ini sangat dominan. Digunakan
untuk menggerakan peralatan mekanik, seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace), dan menggerakkan peralatan- peralatan dengan piston
silinder.
g.
Electroda karbon, terbuat dari grafit yang dapat
menghasilkan arus listrik dan dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi.
h.
Sistem pendingin, sistem ini menggunakan
sistem air yang didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh lebih dari 50oC,
makan EAF akan aman dari temperatur berlebihan.
3.
Proses
Pengolahan
Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada
gambar berikut:
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua)
buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari
Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun,
sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine
dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.
Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai
berikut:
a. Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku
berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol
kandungan fosfor dan sulfur
b. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
1) menurunkan kandungan oksigen dalam
baja dengan menggunakan aluminium;
2) homogenisasi temperatur dan
komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan
3) menambahkan alloy untuk mendapatkan
spesifikasi yang diinginkan.
c. RH-Vacuum Degassing. RH-degasser diperlukan untuk
memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.
d. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses
pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas
argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan
mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.
4.
Reaksi
Kimia yang terjadi
Reaksi kimia terjadi
pada proses refining, yaitu proses yang dilakukan untuk mengikat atau
menghilangkan unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan, dan mencapai kadar
karbon sesuia target. Pada proses refining kadar karbon diturunkan dengan
melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah yang akan mengikat karbon. Bertujuan
untuk mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil dapur sehingga
kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga berfungsi untuk
mengikat posfor sehingga dihasilkan baja dengan kandungan forfor antara
0,015%-0,025%. Proses pengikatan ini dilakukan dengan membuat suasana basa
dengan penambahan kapur. Reaksi yang terjadi adalah:
P + O2 → P2O5
FeS + CaO → CaS + FeO
5.
Pengolahan
Limbah
Pada Pabrik Slab baja
hasikan limbah yaitu debu yang akan mengakibatkan pencemaran udara. Dedusting
system, dipasang
dengan tujuan untuk memproses debu yang
diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap
debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja
di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan
Debu yang mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.
Berikut ini merupakan gambar dedusting system:
6.
Hasil Olahan
Pabrik baja Slab PT. Krakatau Steel menghasilkan baja slab dengan ukuran:
a. Tebal
: 150-200 mm.
b. Lebar
: 950-2.080 mm.
c. Panjang
: Length group I : 4.500-6.000 mm.
Length group II : 6.700-8.600 mm.
Length group III : 8.600-10.500 mm.
Length group IV : 10.500-12.000 mm.
d. Berat
Maksimum : 30 ton.
Pabrik baja slab mempunyai
kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, dimana bahan baku utamanya
adalah sponge iron. Selain itu pula pabrik SSP II dengan kapasitas 1,8
juta ton per tahun.
D.
PABRIK HOT STRIP MILL
Hot
Strip Mill (HSM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau
Steel dimana produk utamanya berupa HRC (Hot Rolled Coil). Pabrik ini
memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas dengan bahan baku slab
baja dari Slab Steel Plant.Produk dari divisi HSM ini banyak digunakan pada
kerangka kapal laut dan pesawat terbang.
1.
Bahan
Baja slab hasil
produksi divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses pengerolan panas (milling)
2.
Alat
Dua furnace yang
berfungi untuk memanaskan slab, Sizing press, roughing mill, Enam finishing
stand, dua buah coiler, sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil
strip untuk mengatur slab dan furnace.
3.
Proses
Pengolahan
Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara
pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahan dan bahan baku yang
digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi
pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai
berikut :
ü Tebal
: 18 - 25 mm.
ü Lebar
: 650 - 2080 mm.
ü Berat
maksimal : 30 ton per gulung.
Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun.
Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya dengan menggunakan sensor
radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi produk.
Berikut adalah Proses Pabrik Baja Lembaran Panas (HSM).
Pabrik
Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS
dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:
-
Reheating Furnace
-
Sizing Press
-
Roughing Mill
-
Finishing Mill
-
Laminar Cooling
-
Down Coiler
-
Shearing Line
-
Hot Skin Pass Mill
Proses
produksi pabrik hot strip mill
4.
Limbah
Telah dilakukan
pembuatan magnet Barium Stronsium Ferit dari bahan baku utama millscale dari
hot strip mill yang merupakan limbah PT. Krakatau Steel. Dipilihnya millscale
dari hot strip mill sebagai bahan baku utama magnet permanen ferit karena
limbah tersebut banyak mengandung FeO yang dapat diolah menjadi a-Fe203.
Hasil percobaan telah mencapai karakteristik magnet motor DC pada kondisi
kehalusan bahan baku 400 mesh, temperatur kalsinasi 1200oC,
temperatur sintering 1250oC holding time 60 menit dengan komposisi
kimia (0.7BaO.0.3SrO)3.5Fe2O3. Percobaan pembuatan
prototipe magnet motor DC mini dengan tekanan 3.5 ton/cm2 sudah
mencapai nilai magnetik motor DC mini acuan dengan karakteristik magnetik
sebagai berikut ; Induksi remanen, Br = 2.30 kG, koersifitas, Hc
= 1.735 kOe dan BHmaks = 1.04 MGO
5.
Hasil Olahan
Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara
pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahun dengan menghasilkan
produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :
ü Tebal
: 18 - 25 mm.
ü Lebar
: 650 - 2080 mm.
ü Berat
maksimal : 30 ton per gulung.
Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun.
Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya dengan menggunakan sensor
radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi produk.
Baja lembaran panas
yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses
pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut
produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang
juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'.
Krakatau Steel juga
memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk
berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus,
seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang
pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan
tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana
bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.
Ketebalan pelat baja
lembaran panas berkisar antara 1,80 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara 600
hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil
dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui
proses pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled
atau HRC-PO).
Krakatau Steel mampu
menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus
karena Krakatau Steel telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan proses
desulfurisasi menggunakan ladle furnace.
Penggunaan baja
lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:
§ Konstruksi
umum dan Las
§ Pipa
dan Tabung
§ Komponen
dan Rangka Otomotif
§ Jalur
pipa untuk Minyak dan Gas
§ Casing
dan Tubing pipa sumur minyak
§ Tabung
gas
§ Baja
tahan korosi cuaca
§ Rerolling
§ Konstruksi
kapal
§ Boiler
dan pressurized container
BAB
IV
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Proses pengolahan besi PT Krakatau Steel berbeda untuk
setiap pabrik sesuai dengan karakteristik pabrik masing-masing. Pabrik
Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam
dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik
ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi
(Fe2O3 and Fe3O4), dengan
menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun
1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki
kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua)
buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari
Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun,
sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine
dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.
Pabrik ini
memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta
ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant.
Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan
ukuran – ukuran sebagai berikut :
ü Tebal : 18 - 25 mm.
ü Lebar : 650 - 2080 mm.
ü Berat maksimal : 30 ton per gulung.
B. SARAN
Kuliah
lapangan ini sangat bermanfaat bagi mahasiswa calon keguruan karena dapat
menambah wawasan serta dapat menggali ilmu pengetahuan dan teknologi. Namun
tentu saja dalam kuliah lapangan tahun ini masih banyak hal-hal yang perlu diperhatikan
agar kuliah lapangan tahun-tahun selanjutnya lebih baik, seperti:
1.
Penentuan tempat kuliah lapangan tidak harus
terlalu jauh agar dosen dan mahasiswa tidak lelah dalam perjalanan dan lebih
menghemat biaya.
2.
Jika didalam perusahaan terdapat banyak
pabrik, maka pabrik yang nantinya akan dituliskan dalam laporan lebih spesifik
agar observasi mahasiswa lebih terfokus.
DAFTAR
PUSTAKA
Farida, Ida. 2009. Materi Perkuliahan Kimia Kimia
Anorganik II. Bandung: UIN Sunan Gunung Djati Bandung.
http://anitasipil.wordpress.com/2008/01/10/pt-kerakatau-steel/
(diakses tanggal 15 januari 2012)
http://www.docstoc.com/docs/20978830/PROSES-PRODUKSI
(diakses tanggal 15 januari 2012)
http://www.krakatausteel.com/pdf/KS-PROSPEKTUS.pdf(diakses
tanggal 15 januari 2012)
Lampiran-lampiran
1.
Gunungan Bijih besi
2.
Hasil Produksi Pabrik Bilet Baja
3. Pemotongan slab di Continuous Casting Machine
mau nanya berapa biaya kunjungan industri ke karakatau steel ?
BalasHapussoalnya kami mahasiswa bandung mau kunjungan kesana cuman ga tau infonya...
tolong kirim ke email saya ke gustianto1992@gmail.com...
BalasHapusbagaimana caranya untuk menghubungi pihak karakatau steel untuk kunjungan industri...
soalnya kamu ga ada informasi.....