LAPORAN KUNJUNGAN PT. KRAKATAU STEEL

BAB I

PENDAHULUAN

A.  LATAR BELAKANG

Baja merupakan logam yang kuat, keras, dan kokoh sehingga digunakan sebagai penyokong di hampir seluruh bangunan-bangunan bertingkat di dunia. Kelebihan logam baja ini harusnya mengundang rasa curiousity kita sebagai insan akademis. Harus muncul pertanyaan-pertanyaan kritis dalam diri kita, “Mengapa baja bisa sedemikian kuat?”, “Bagaimana cara pengolahan baja hingga bisa menopang hajat hidup orang banyak?”

Sebagai negara yang berkembang, Indonesia berusaha memajukan sektor industrinya untuk dapat bersaing dengan negara lainnya, terutama industri logam seperti industri baja yang saat ini sangat berkembang pesat. Salah satunya adalah PT. KRAKATAU STEEL, merupakan industri baja terpadu yang pertama berkembang dan berkualitas di Indonesia, bahkan merupakan salah satu BUMN dalam pengolahan baja terbesar di kawasan Asia Tenggara.

Memasuki era globalisasi saat ini, ilmu pengetahuan dan teknologi berperan besar untuk memajukan negara agar dapat bersaing terutama di bidang industri. Perkembangan iptek saat ini ikut mempengaruhi perkembangan industri di Indonesia. Untuk itu, kita sebagai mahasiswa keguruan yang akan menjadi pendidik penerus bangsa diharapkan memiliki ilmu yang berdasarkan pengalaman lapangan sehingga dapat ditransfer kepada siswa secara menyeluruh, bukan hanya bekal ilmu secara teori, salah satunya adalah melalui kuliah lapangan. Kuliah lapangan merupakan salah satu mata kuliah di Fakultas Tarbiyah dan keguruan Universitas Islam Negeri Sunan Gunung Djati Bandung, merupakan sarana untuk menambah wawasan serta menggali ilmu pengetahuan dan teknologi para calon guru yang berupa observasi lapangan secara langsung.

Oleh karena itu, PT.KRAKATAU STEEL merupakan tempat yang tepat bagi mahasiswa untuk menambah wawasan serta menggali ilmu pengetahuan dan teknologi dalam bidang industri.

B.  MAKSUD DAN TUJUAN PENULISAN

Adapun maksud dan tujuan yang  ingin dicapai penulis dalam penulisan laporan kuliah lapangan ini adalah:

1.      Untuk mengetahui proses metalurgi pembuatan baja.

2.      Memberikan wawasan kepada mahasiswa tentang dunia industri.

C.  METODE PENULISAN

Metode penulisan yang digunakan dalam penulisan laporan kuliah lapangan ini adalah:

1.      Studi lapangan (observasi), dilakukan dengan penelusuran langsung kelapangan

2.      Wawancara, dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan masalah tersebut.

3.      Studi literatur, dilakukan dengan penelusuran data di internet dan pencarian di buku-buku kuliah mahasiswa.

D.  BATASAN MASALAH

Batasan masalah yang ditinjau dan diamati selama kuliah lapangan adalah observasi dilakukan pada pabrik:

1.      Besi Spons

2.      Baja Bilet

3.      Baja Slab

4.      Baja Lembaran Panas

BAB II

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A.      SEJARAH

PT Krakatau Steel adalah industri pengolahan besi baja terbesar di Indonesia. PT. Krakatau Steel  merupakan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang didirikan  pada tanggal 31 Agustus 1970. Visi dari perusahaan ini yaitu “Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia” dan memiliki misi “Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa”.

Secara kronologis, sejarah pendirian dan perkembangan PT. Krakatau Steel adalah sebagai berikut:

1.      Tahun 1956

Munculnya gagasan pertama dari perdana menteri Ir.H. Djuanda bahwa suatu Negara berkembang perlu memiliki industri baja. Karena Indonesia merupakan negara berkembang, maka dibentuklah suatu pabrik baja yang terletak di Cilegon yang merupakan salah satu realisasi dari persetujuan pokok kerja sama dalam bidang ekonomi dan teknik antara pemerintah Indonesia dengan Uni Soviet yang ditandatangani pada tanggal 15 September 1956.

2.      Tahun 1957

Penelitian awal oleh biro perancangan negara, bekerja sama dengan konsultan asing.

3.      Tahun 1960

Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara Indonesia dengan All Union Export– Impor Corporation (Tzaspromex Pert) of Moscow, dengan kontrak No.80 tanggal 7 Juni 1960.

4.      Tahun 1962

Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja Trikora di Cilegon pada tanggal 20 Mei 1962, menurut ketetapan MPRS No.2/1962 proyek ini harus sudah selesai sebelum tahun 1968.

5.      Tahun 1965

Terhentinya kegiatan pembangunan proyek besi baja Trikora Cilegon karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.

6.      Tahun 1967

Terbentuknya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967.

7.      Tahun 1970

PT. Krakatau Steel resmi didirikan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.35 tanggal 31 Agustus 1970 dengan maksud untuk melanjutkan, menyelesaikan dan mengoperasikan proyek besi baja Trikora di Cilegon–Banten, serta mengembangkan industri baja dalam arti luas.

8.      Tahun 1971

Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan penandatanganan Akte Notaris No.35 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta dihadapan notaris Tan Thong Kie, dengan naskah No.25 tanggal 19 Desember 1971.

9.      Tahun 1973 – 1974

PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari Pertamina telah memutuskan untuk memperluas kapasitas produksi agar bisa membuat billet sendiri dan baja lembaran, Slab, dan Hot Strip Mill.

10.  Tahun 1975

Terbentuknya Kepres No.30 tanggal 27 Agustus 1975 tentang pembangunan PT. Krakatau Steel tahap pertama dengan kapasitas produksi 0,5 juta ton per tahun.

11.  Tahun 1977

Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan pelabuhan khusus Cigading oleh Presiden Soeharto pada tanggal 27 Juli 1977.

12.  Tahun 1979

Presiden Soeharto pada tanggal 9 Oktober 1979 meresmikan pabrik besi spons, pabrik billet baja, Wire Rod, Krakatau Hoogovens Internasional Pipe Ltd, PLTU 400 MW dan pusat penjernihan air berkapasitas 2000 liter per detik yang berlokasi di Krenceng.

13.  Tahun 1983

Untuk melengkapi pabrik yang sudah ada di PT.Krakatau Steel, Presiden Soeharto meresmikan pabrik slab baja, Hot Strip Mill dan pabrik besi spon unit 2 pada tanggal 24 Februari 1983.

14.  Tahun 1985

PT. Krakatau Steel mulai mengekspor besi baja ke beberapa negara seperti Jepang, Inggris, Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea dan negara-negara ASEAN.

15.  Tahun 1989

Berdasarkan keputusan Presiden RI No.44 tanggal 28 Agustus 1989, PT. Krakatau Steel bersama 8 perusahaan strategis lain yaitu: PT. Boma Bima Indra, PT. Dahana, PT. INKA, PT. IPTN, PT. LEN, PT Barata Indonesia, PT PINDAD, dan PT. PAL masuk dalam lingkungan Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS) yang diketuai oleh Prof. Dr. B. J. Habibie, status perusahaan menjadi Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS).

16.  Tahun 1990

Peletakan batu pertama perluasan PT. Krakatau Steel pada tanggal 10 November 1990 oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungki Ari wibowo, selaku Direktur Utama PT.  Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai tahun 1993/1994. Diantara proyek perluasan ini adalah Pabrik Besi Spons DRI, SSP dan HSM. Sasaran program perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel adalah:

a)      Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,5 juta ton per tahun.

b)      Peningkatan kualitas.

c)      Peragaman jenis baja yang dihasilkan.

d)     Efisiensi produk.

17.  Tahun 1993

Peresmian perluasan kedua tahap pertama PT. Krakatau Steel tanggal 18 Februari 1993 oleh Presiden yang meliputi :

a)      Modernisasi dan perluasan HSM (1,2 juta – 2 juta ton per tahun).

b)      Modernisasi HSM (peningkatan mutu dan efisiensi produksi).

c)      Perluasan pelabuhan pellet bijih besi (kapasitas pembongkaran dari 3 juta   menjadi 6 juta per tahun).

18.  Tahun 1994

PT Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 9002, tanggal 17 November 1994.

19.  Tahun 1995

Syukuran penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian Republik Indonesia/Komisaris Utama PT Krakatau Steel, Ir. Tunky Ariwibowo, bertepatan HUT ke-25 PT KS tanggal 31 Agustus 1995.

a)        Production Control System II – PPC.

b)   Pabrik Besi Spons – Hyl III.

c)    Pabrik Slab Baja 2.

d)   Sizing Press HSM.

e)    Gardu Hubung III & Instalasi Kompensasi PLTU 400 MW.

20.  Tahun 1996

PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak perusahaan:

a)    PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik.

b)   Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri.

c)    Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudera.

d)   Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika.

21.  Tahun 1997

PT. Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 14001 pada bulan April 1997.

22.  Tahun 1998

PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT. Pakarya Industri (Persero) pada tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/1998.

23.  Tahun 1999

PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri Strategis (BPIS) total asset Rp 16 triliun.

24.  Tahun 2001

Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali elektroda terpadu berbasis jaringan saraf tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF) pabrik SSP 2 PT. Krakatau Steel. NFC adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. Krakatau Steel dengan LSDE-BPPT, dan telah dipatenkan dengan nomor P990187 serta meraih ASEAN Engineering Awards (24 Oktober 2001).

25.  Tahun 2002

Pemerintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah membubarkan PT BPIS. Pengalihan asset BUMNIS ke Pemerintah (Kantor Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa Menteri Keuangan). Setiap perusahaan maupun instansi-instansi pastinya memiliki visi dan misi yang ingin dicapai pada masa mendatang.

PT. Krakatau Steel sampai saat ini memiliki 6 pabrik yang dibangun dalam jangka waktu yang berbeda-beda, selain itu juga PT. Krakatau Steel memiliki 10 anak perusahaan yang tersebar di kawasan industri Cilegon, antara lain: (1) PT. Krakatau Daya Listrik (PT. KDL), (2) PT. Krakatau Bandar Samudera (PT. KBS), (3) PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI), (4) PT. Krakatau Engineering Corporation (PT. KEC), (5) PT. Krakatau Wajatama (PT. KWT), (6) PT. Krakatau Information Teknologi (PT. KIT), (7) PT. Plat Timah Nusantara (PT. Latinusa), (8)PT. Krakatau Steel Industri Estate Cilegon (PT. KIEC), (9) PT. Krakatau Medika.

PT. Krakatau Steel selalu berusaha untuk memberikan pelayanan yang terbaik bagi karyawan-karyawannya, masyarakat maupun terhadap lingkungan disekitar kawasan industri PT. Krakatau Steel,  melalui penerapan sistem tersebut maka PT. Krakatau Steel  berupaya untuk meminimalisir kemungkinan-kemungkinan yang terjadi dari keberadaan perusahaan tersebut, misalnya dengan mencegah pencemaran, kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta melakukan perbaikan secara berkesinambungan.

B.       NILAI PERUSAHAAN (CIRI PERUSAHAAN)

1.        Competence

Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan pengetahuan, ketrampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang berkesinambungan

2.        Integrity

Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan  ketentuan serta undang-undang yang berlaku, melalui loyalitas profesi dalam memperjuangkan kepentingan perusahaan

3.        Reliable

Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji, dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan

4.        Innovative

Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk  menciptakan gagasan baru dan implementasi yang  lebih baik dalam  memperbaiki kualitas proses dan hasil  kerja diatas standar.

C.       FASILITAS PRODUKSI YANG DIMILIKI PT. KRAKATAU STEEL

Pabrik-Pabrik yang dimiliki PT. Krakatau Steel yaitu :

1.        Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

2.        Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a.    Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b.    Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

1)   menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2)   homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

3)        menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c.    RH-Vacuum Degassing

          RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.

d.   Continuous Casting Machine

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.

3.        Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

a.    Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b.    Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

1)      menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2)      homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

3)      menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c.    Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.

4.        Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

a.    Reheating Furnace

b.    Sizing Press

c.    Roughing Mill

d.   Finishing Mill

e.    Laminar Cooling

f.     Down Coiler

g.    Shearing Line

h.    Hot Skin Pass Mill

5.        Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun 1991 dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut:

a.    Continuous Pickling Line

b.    Tandem Cold Mill

c.    Electrolytic Cleaning Line

d.   Batch Annealing Furnace

e.    Continuous Annealing Line

f.     Temper Mill

g.    Finishing Line

6.        Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan teknologi 2 Lines Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly. Pada tahun 1992 dan 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi fasilitas produksi. Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik Batang Kawat adalah:

a.    Reheating Furnace

b.    Pre-roughing Mill

c.    Roughing Mill

d.   Finishing Mill

e.    Cooling Zone

f.     Down Coiler Kapasitas Terpasang Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.300.000 ton besi spons per tahun:

- HYL I : 1.000.000 ton

- HYL III : 1.300.000 ton Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per tahun:

- SSP I : 1.000.000 ton

- SSP II : 800.000 ton Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.000.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 650.000 ton per tahun. Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 450.000 ton per tahun. Kapasitas Terpakai

D.      PERUSAHAAN PENDUKUNG PRODUKSI PT. KRAKATAU STEEL

Di kawasan industri PT Krakatau Steel, terdapat beberapa anak perusahaan PT. Krakatau Steelguna menunjang kegiatan produsi besi dimulai dari pengolahan bijih besi, hingga sampai ke produk yang siap dipasarkan. Terdapat sepuluh anak perusahaan yang dimiliki oleh PT. Krakatau Steel, yaitu :

No.	Nama Perusahaan	Profil
1	PT KHI Pipe Industry	Berdiri pada tahun 1972, merupakan satu-satunya industri pipa spiral di Indonesia yang memiliki standar yang diakui Internasional dengan kapasitas produksi 155 ribu ton per tahun.
2	PT Pelat Timah Nusantara	Berdiri pada tahun 1983, merupakan satu-satunya produsen baja lapis timah di Indonesia dengan kapasitas produksi 150 ribu ton per tahun.
3	PT Krakatau Wajatama	Berdiri pada tahun 1992, merupakan produsen besi beton, besi profil, dan kawat baja dengan kapasitas produksi masing-masing 150 ribu, 150 ribu, dan 20 ribu ton per tahun.
4	PT Krakatau Engineering	Berdiri pada tahun 1988, bergerak di bidang jasa engineering dengan total asset pada tahun 2003 senilai Rp 71,5 Milyar.
5	PT Krakatau Industrial Estate	Berdiri pada tahun 1992, bergerak di bidang property industri dan komersial dengan total aset pada tahun 2003 senilai Rp 267,6 Milyar.
6	PT Krakatau Information Technology	Berdiri pada tahun 1993, menyediakan jasa konsultasi, perencanaan, instalasi, pengembangan, implementasi dan penyedia jasa pendukung termasuk komunikasi dan procurement perangkat lunak sistem informasi dengan total asset pada tahun 2003 senilai Rp 31,4 Milyar.
7	PT Krakatau Daya Listrik	Berdiri pada tahun 1996, merupakan perusahaan pembangkit tenaga listrik dengan kapasitas produksi 400 MW per tahun.
8	PT Krakatau Tirta Industri	Berdiri pada tahun 1996, bergerak dibidang pengolahan dan distribusi air bersih bagi industri maupun perumahan dengan kapasitas produksi sebesar 33 Juta M3.
9	PT Krakatau Bandar Samudra	Berdiri pada tahun 1996, merupakan operator dan penyedia jasa pelabuhan dengan dengan total aset pada tahun 2003 senilai Rp 118 Milyar.
10	PT Krakatau Medika	Berdiri pada tahun 1996, merupakan pemberi jasa pelayanan kesehatan dan operator rumah sakit dengan total aset pada tahun 2003 senilai Rp 48 Milyar

Selain itu, PT Krakatau Steel juga memiliki enam  perusahaan joint venture, diantaranya :

1.    PT Cipta Marga Nusaphala Persada

PT Krakatau Steel menguasai 6% dari jumlah saham perusahaan yang memusatkan operasi pengelolaan jalan toll-nya ke dalam 4 area, yaitu konstruksi proyek, manajemen proyek, operasi jalan toll, dan investasi dalam bidang yang terkait dengan total asset pada tahun 2003 sebesar Rp 1,19 Trilyun dengan nilai penjualan sebesar Rp 354,5 Milyar.

2.    PT Marga Mandala Sakti

PT Krakatau Steel menguasai 1,29% dari jumlah saham perusahaan yang merupakan operator jalan tol Tangerang Merak dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 791,4 Milyar dan memiliki pendapatan bersih sebesar Rp 121,6 Milyar.

3.    PT. METBELOSA

PT Krakatau Steel menguasai 15% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam bidang industri produksi KWH meter dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 40,99 Milyar dan pendapatan sebesar Rp 56 Milyar.

4.    PT. INDAREF

PT Krakatau Steel menguasai 10% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di bidang industri refractory dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp 7,45 Milyar dan penjualan bersih sebesar Rp 8,89 Milyar.

5.    PT Seamless Pipe Indonesia Jaya

PT Krakatau Steel menguasai 4,73% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam industri pipa tanpa kampuh dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar USD 326,48 Juta dan penjualan bersih sebesar USD 46,79 Juta.

6.    PT. Kerismas Witikco Makmur

PT Krakatau Steel menguasai 30% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di bidang usaha produksi baja lapis seng polos, baja lapis seng warna, dan drum baja dengan kapasitas produksi berturut-turut 98.820 ton, 48.000 ton, dan 1.500.000 unit per tahun.

E.       VISI, MISI DAN FALSAFAH PT. KRAKATAU STEEL

1.    Visi Perusahaan (corporate vision)

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.

(An integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading global enterprise)

2.    Misi Perusahaan (corporate mission)

   Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.

(Providing the best-quality steel products and related services for the prosperity of the nation).

3.    Falsafah Perusahaan

“Partnership for Sustainable Growth”

BAB III

PENGOLAHAN DAN PRODUKSI BESI

A.      PABRIK BESI SPONS

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe₂O₃ and Fe₃O₄), dengan menggunakan gas alam (CH₄) dan air (H₂O).

Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons (sponge iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet plant.

Direct Reduction Iron (DRI) atau besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan H₂ dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT Krakatau Steel adalah sebagai berikut :

No	Komposisi	Jumlah
1	Fe toal	88-91
2	Fe metallic	76-82
3	Metaisasi	86-92
4	Karbon total	1,8-2,5
5	FeO	6-15
6	SiO2	1,25-2,5
7	Al2O3	0,6-1,3
8	CaO	1,5-2,8
9	MgO	0,31-1,25
10	Fosfor	0,014-0,41

Kelebihan besi sponge antara lain :

1. Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti
2. Mudah membentuk leburan dengan scrap
3. Kandungan fosfor dan sulfur kecil
4. Mudah diangkut dan murah

1.    Bahan baku

Biji pelet (Fe₂O₃ and Fe₃O₄), dengan menggunakan gas alam (CH₄) dan air (H₂O).

2.    Alat

Tanur, bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor.

3.    Proses Pengolahan

Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons (sponge iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steel dan billet plant. Pabrik besi spons memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar 1,3 juta ton besi spons per tahun. Pabrik besi spons terdiri dari 4 buah module. Setiap module terdiri dari 4 buah reaktor dengan kapasitas tiap reaktor 300 ton sekali pengisian. Proses produksi pabrik besi spons sebagai berikut:

Proses Pengolahan Pabrik Besi Spons

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

4.    Reaksi kimia

Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari biji besi. Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas karbon monoksida (CO). Proses reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses reduksi tidak langsung.

a)      Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron) atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor yang dipakai biasanya berupa gas hidrogen atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam cair (LNG) dengan uap air didalam suatu reactor yaitu melalui reaksi kimia berikut :

Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses reduksi terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :

Atau

b)      Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga tanur tinggi (blast furnace). Biji besi hasil penambangan dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan didalam tanur tinggi dilakukan proses reduksi tidak langsung .Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungsi sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor. Untuk menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara dengan menggunakan blower sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :

2C + O₂ → 2CO + Panas

B.       PABRIK BILET BAJA

Pabrik baja billet menghasilkan baja batangan dengan bahan baku utama adalah:

1.    Bahan

Besi spons, besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro)

2.    Alat

Baja dapur listrik.

3.    Proses Pengolahan

            Besi spons dan besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro) bersama-sama dilebur dan diolah didalam Baja dapur listrik untuk dicairkan dan diproses seperti pada pembuatan baja slab. Setelah menjadi cairan, kemudian baca dituang didalam cetakan. Billet di PT krakatau steel mempunyai 4 buah dapur listrik untuk proses pembuatan baja billet masing-masing berkapasitas 65 ton baja cair tiap peleburan, serta 2 buah mesin tuang kontinu dengan 4 buah train. Pabrik ini menggunakan sumber radio aktif untuk mengukur level baja cair. Ukuran dapur lebih kecil daripada dapur untuk baja slab. Penampung pada pabrik ini ada 3 macam:

·         ukuran 110 m x 110 m, 120m x 120 m

·         ukuran 130m x 130m

·         ukuran 6m, 9m, 12m

Proses Pengolahan Pabrik Besi Bilet

Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

a.    Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b.   Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

1)   menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2)   homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

3)   menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c.    Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.

C.       PABRIK SLAB BAJA KRAKATAU STEEL

1.        Bahan

Pada proses peleburan baja, tidak terlepas dari bahan baku, baik bahan baku utama maupun bahan baku buatan (additive)

a)        Bahan baku utama:

1)      Scrap (besi  tua), diperoleh dari tiga sumber:

·      Home scrap, besi bekas hasil sisa produksi PT. Krakatau Steel

·      Import scrap, besi bekas yang di import dari luar negeri

·      Lokal scrap, besi beksas dari luar pabrik namun masih dalam wilayah indonesia

Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan

2)      Direct Reduction Iron (DRI) atau besi  sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi yang direduksi oleh H₂ dan CO)

3)      Lime stone (batu kapur) CaCO₃

4)      Grafit

b)   Bahan tambahan

Merupakan material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat pengotor yang kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag). Bahan tambahan yang dimaksud diantaranya yaitu:

a.       Ferro alloy, campuran unsur-unsur yang akan mempengaruhi sifat, dimana penggunaanya harus dibatasi, yaitu: Si, Mg, Va, Al, Ni, Mo, Cu, Ca, Ti,.

b.      Fluks, digunakan untuk membuat baja lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:

·      CaCl dan CaCO digunakan untuk membentuk slag yang mengikat sgala kotoran, abu sisa pembakaran serta menahan busur listrik yang berada di dapur agar tidak merusak batu tahan api (refractory)

·      CaF₂ digunakan untuk mengencerkan slag

·      CaSi digunakan untuk deosidizer.

c.       Non ferro alloy, Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya adalah grafit.

2.        Alat

Peralatan utama yang digunakan dalam pabrik slab baja:

a.       Furnance shell (badan dapur), dapur yang digunakan untuk melebur baja adala EAF (Electrik Arc Funance), dengan diameter dapur 6700 mm dan kapasitas 130 ton baja cair. Dapur busur listrik ini dilengkapi dengan batu tahan api (refractory).

Spesifikasi EAF:

b.      Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B₃,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.

c.       Continous feeding, untuk mengisi bahan baku seperti spons besi dan batu kapur. Dilakukan setelah dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnance bekerja pada saat potensi maksimum.

d.      Mould, alat yang berada pada continous casting machine, berguna untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan pengukuran panjang dan lebar baja sesuia permintaan konsumen.

e.       Electric system transformer, merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam proses peleburan baja. Transformer yangdigunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik. Pada sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengantujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai denganyang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair dapat dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga dinding dapur agar tidk cepat gugur akibat radiasi panas yang berlebihan.

f.       Hidraulic system, sistem ini sangat dominan. Digunakan untuk menggerakan peralatan mekanik, seperti :  Roof  (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace), dan menggerakkan peralatan- peralatan dengan piston silinder.

g.      Electroda karbon, terbuat dari grafit yang dapat menghasilkan arus listrik dan dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi.

h.      Sistem pendingin, sistem ini menggunakan sistem air yang didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh lebih dari 50^oC, makan EAF akan aman dari temperatur berlebihan.

3.        Proses Pengolahan

Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada gambar berikut:

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a.      Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur

b.      Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah: 

1)   menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2)   homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

3)   menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c.       RH-Vacuum Degassing. RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.

d.      Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.

4.    Reaksi Kimia yang terjadi

Reaksi kimia terjadi pada proses refining, yaitu proses yang dilakukan untuk mengikat atau menghilangkan unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan, dan mencapai kadar karbon sesuia target. Pada proses refining kadar karbon diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah yang akan mengikat karbon. Bertujuan untuk mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil dapur sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga berfungsi untuk mengikat posfor sehingga dihasilkan baja dengan kandungan forfor antara 0,015%-0,025%. Proses pengikatan ini dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan kapur. Reaksi yang terjadi adalah:

P + O₂ → P₂O₅

FeS + CaO → CaS + FeO

5.    Pengolahan Limbah

Pada Pabrik Slab baja hasikan limbah yaitu debu yang akan mengakibatkan pencemaran udara. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B₃,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya. Berikut ini merupakan gambar dedusting system:

6.        Hasil Olahan

Pabrik baja Slab PT. Krakatau Steel  menghasilkan baja slab dengan ukuran:

a.       Tebal : 150-200 mm.

b.      Lebar : 950-2.080 mm.

c.       Panjang : Length group I : 4.500-6.000 mm.

   Length group II : 6.700-8.600 mm.

   Length group III : 8.600-10.500 mm.

   Length group IV : 10.500-12.000 mm.

d.      Berat Maksimum : 30 ton.

Pabrik baja slab mempunyai kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, dimana bahan baku utamanya adalah sponge iron. Selain itu pula pabrik SSP II dengan kapasitas 1,8 juta ton per tahun.

D.      PABRIK HOT STRIP MILL

Hot Strip Mill (HSM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau Steel dimana produk utamanya berupa HRC (Hot Rolled Coil). Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas dengan bahan baku slab baja dari Slab Steel Plant.Produk dari divisi HSM ini banyak digunakan pada kerangka kapal laut dan pesawat terbang.

1.    Bahan

Baja slab hasil produksi divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses pengerolan panas (milling)

2.    Alat

Dua furnace yang berfungi untuk memanaskan slab, Sizing press, roughing mill, Enam finishing stand, dua buah coiler, sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur slab dan furnace.

3.    Proses Pengolahan

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

ü  Tebal : 18 - 25 mm.

ü  Lebar : 650 - 2080 mm.

ü  Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi produk. Berikut adalah Proses Pabrik Baja Lembaran Panas (HSM).

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

- Reheating Furnace

- Sizing Press

- Roughing Mill

- Finishing Mill

- Laminar Cooling

- Down Coiler

- Shearing Line

- Hot Skin Pass Mill

Proses produksi pabrik hot strip mill

4.    Limbah

Telah dilakukan pembuatan magnet Barium Stronsium Ferit dari bahan baku utama millscale dari hot strip mill yang merupakan limbah PT. Krakatau Steel. Dipilihnya millscale dari hot strip mill sebagai bahan baku utama magnet permanen ferit karena limbah tersebut banyak mengandung FeO yang dapat diolah menjadi a-Fe₂0₃. Hasil percobaan telah mencapai karakteristik magnet motor DC pada kondisi kehalusan bahan baku 400 mesh, temperatur kalsinasi 1200^oC, temperatur sintering 1250^oC holding time 60 menit dengan komposisi kimia (0.7BaO.0.3SrO)3.5Fe₂O₃. Percobaan pembuatan prototipe magnet motor DC mini dengan tekanan 3.5 ton/cm² sudah mencapai nilai magnetik motor DC mini acuan dengan karakteristik magnetik sebagai berikut ; Induksi remanen, Br = 2.30 kG, koersifitas, Hc = 1.735 kOe dan BH_maks = 1.04 MGO

5.    Hasil Olahan

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahun dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

ü  Tebal : 18 - 25 mm.

ü  Lebar : 650 - 2080 mm.

ü  Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi produk.

Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'.

Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.

Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 1,80 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).

Krakatau Steel mampu menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena Krakatau Steel telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:

§   Konstruksi umum dan Las

§   Pipa dan Tabung

§   Komponen dan Rangka Otomotif

§   Jalur pipa untuk Minyak dan Gas

§   Casing dan Tubing pipa sumur minyak

§   Tabung gas

§   Baja tahan korosi cuaca

§   Rerolling

§   Konstruksi kapal

§   Boiler dan pressurized container

BAB IV

PENUTUP

A.      KESIMPULAN

Proses pengolahan besi PT Krakatau Steel berbeda untuk setiap pabrik sesuai dengan karakteristik pabrik masing-masing. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe₂O₃ and Fe₃O₄), dengan menggunakan gas alam (CH₄) dan air (H₂O).

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

ü  Tebal : 18 - 25 mm.

ü  Lebar : 650 - 2080 mm.

ü  Berat maksimal : 30 ton per gulung.

B.       SARAN

Kuliah lapangan ini sangat bermanfaat bagi mahasiswa calon keguruan karena dapat menambah wawasan serta dapat menggali ilmu pengetahuan dan teknologi. Namun tentu saja dalam kuliah lapangan tahun ini masih banyak hal-hal yang perlu diperhatikan agar kuliah lapangan tahun-tahun selanjutnya lebih baik, seperti:

1.      Penentuan tempat kuliah lapangan tidak harus terlalu jauh agar dosen dan mahasiswa tidak lelah dalam perjalanan dan lebih menghemat biaya.

2.      Jika didalam perusahaan terdapat banyak pabrik, maka pabrik yang nantinya akan dituliskan dalam laporan lebih spesifik agar observasi mahasiswa lebih terfokus.

DAFTAR PUSTAKA

Farida, Ida. 2009. Materi Perkuliahan Kimia Kimia Anorganik II. Bandung: UIN Sunan Gunung Djati Bandung.

http://anitasipil.wordpress.com/2008/01/10/pt-kerakatau-steel/ (diakses tanggal 15 januari 2012)

http://www.docstoc.com/docs/20978830/PROSES-PRODUKSI (diakses tanggal 15 januari 2012)

http://www.krakatausteel.com/pdf/KS-PROSPEKTUS.pdf(diakses tanggal 15 januari 2012)

Lampiran-lampiran

1.      Gunungan Bijih besi

2.      Hasil Produksi Pabrik Bilet Baja

3.      Pemotongan slab di Continuous Casting Machine